Wykłady Zarządzanie produkcją.
Literatura:
1.John S. Oaklana; K.G. Locryer „Zarządzanie produkcją i usługami”
2.Donald Waters „Zarządzanie operacyjne”
3.Mrek Brzeziński „Organizacja i sterowanie technologią”
4.Stanisław Lis „Vademecum produktywności”
5.Stanisław Kasiewicz „Zarządzanie operacyjne w dobie globalizacji”
6.Ireneusz Durlik „Inżynieria zarządzania „ cz.I
brak kilku stron o usługach!
Proces produkcyjny:
- W przemyśle
- W rolnictwie
- W budownictwie
- Usługi: gastronomiczne, administracja.
Proces produkcji to uporządkowany ciąg działań w wyniku, którego konsument otrzymuje produkty (wyroby bądź usługi).
Zarządzanie operacyjne to funkcja zarządzania odpowiedzialna za wszystkie działania bezpośrednio dotyczące wytwarzania produktów, czyli gromadzenia rozmaitych składników wejściowych i przetwarzanie ich w planowane produkty końcowe.
Niezależnie od rodzaju operacji podstawowej, jakie się realizuje w przedsiębiorstwie. Niezależnie od tego czy na wyjściu procesu produkcyjnego są materialne wyroby, czy też niematerialne produkty, usługi; zadania menedżerów operacyjnych są zbliżone.
Główne z tych zadań to:
- Koordynacja pracy procesów, która polega na tym, że trzeba nimi zarządzać, przydzielać zadania, informować i kontrolować realizację powierzonych zadań
- Alokowanie zasobów na poszczególne odcinki procesów
- Planowanie zadań wykonywanych,
- Planowanie zasobów,
- Planowanie zasileń.
Proces badań i rozwoju wiąże się z następującymi działaniami:
1) Opracowanie koncepcji nowych produktów, a także zmiany innowacyjne w produktach, które już istnieją
2) Projektowanie produktu w przypadku wyrobów fizycznych zgodnie ze sztuką inżynierską, np. Autocad -> wykonanie rysunku, prototypu, badanie prototypu, testy.
3) Projektowanie procesu wytwarzania wyrobów, (na jakich maszynach i w jaki sposób będzie to realizowane)
4) Projektowanie nowych zakładów (lokalizacji)
Proces wytwórczy podstawowy dotyczący bezpośredniego wytwarzania produktu, wiąże się z rozplanowaniem i realizacją poszczególnych operacji; wiąże się ze sterowaniem przepływem wyrobów, ze sterowaniem jakością i ilością wyrobów.
Proces technologiczny główne części procesu wytwórczego w ramach, którego następuje zmiana kształtów własności fizycznych lub chemicznych, wyglądu zewnętrznego albo też zmiana wzajemnego położenia w efekcie procesu technologicznego, otrzymujemy wyrób, półwyrób.
Proces obsługi wytwarzania dotyczy obsługi administracyjnej, zarządzania bezpieczeństwa pracy, utrzymania czystości i ochrony wszystkich obiektów, które są w zakładzie.
Proces dystrybucji i obsługi klienta dotyczy dostarczania produkcji do klientów i całości kontaktu z klientami.
Proces produkcyjny ma trzy ważne główne cechy:
1) Uporządkowanie działań
2) Dynamizm ( jest realizowany przy zmiennych charakterystykach, bardzo szybko może zmieniać się ilość produkcji, charakter produkcji, ilość zużywanych, wykorzystywanych zasobów)
3) Reguły rachunku ekonomicznego maksymalizuje się efekt produkcyjny przy limitowanym zużyciu czynników produkcji lub też przy założeniu uzyskaniu określonego efektu produkcyjnego minimalizuje się zużywane zasoby
Wyrób fizyczny:
- Prosty
- Złożony
Wyrób prosty (detal) jednolity element otrzymywany z jednego materiału i nie powiązany z żadnymi innymi elementami
Wyrób złożony połączone ze sobą, co najmniej dwa wyroby proste; zespoły i podzespoły złożone składające się z detali:
Wyrób:
- Gotowy
- Finalny
Wyrób gotowy jest wtedy, kiedy nie podlega dalszej obróbce u danego producenta
Wyrób fizyczny taki, który nadaje się samodzielnie do użytkowania.
Struktura wyrobu:
1) Z reguły przedstawia się w formie graficznej
2) Pokazuje ona wszystkie elementy składowe wyrobu (detale, podzespoły, zespoły)
3) Pokazuje wzajemne powiązania pomiędzy wszystkimi elementami wyrobu.
Struktura wyrobu oraz sposób realizacji poszczególnych detali zespołów, podzespołów determinuje (definiuje) cykl produkcyjny.
Cykl produkcyjny jest to okres pomiędzy rozpoczęciem, a zakończeniem podstawowego procesu produkcyjnego
Podczas cyklu produkcyjnego surowiec bądź materiał wejściowy przechodząc kolejne fazy wytwarzania przekształcany jest w wyrób gotowy.
Przepływ produkcji
- Oznacza specyficznego zrealizowania zamówienia pod potrzeby klienta;
- Charakteryzuje się tym, że nie ma standaryzacji.
- Np. zbudowanie domu albo skonstruowanie urządzenia specjalnie na zamówienie klienta
Wytwarzanie w partiach wytwarzane bardziej zaawansowane technologicznie, technicznie w większych ilościach, przetwarzanie z jednego rodzaju produkcji na inny, wymaga produkcji na inny, wymaga poniesienia nakładu np. wymienić oprzyrządowanie, którymi operują pracownicy.
Produkcja w seriach mniej elastyczna niż w poprzednich, a zmiana asortymentu przedmiotu produkcji wymaga poniesienia jeszcze większych nakładów.
Produkcja stacjonarna (stacjonarna forma organizowania przepływu produkcji) – tą formę nazywa się też produkcją na jeden raz lub „pod klucz”. Przy tej formie całość zadań produkcyjnych wykonywana jest przez jednego pracownika względnie niewielką grupę pracowników. Przykładem takich produkcji może być usługa fryzjerska; produkcja statku, krawiec szyjący na zamówienie.
Poziom techniki niezbędny do wykonywania zadań z reguły jest niski przy tej formie.
Umiejętności operatorów (wykonawców) nie muszą być wysokie, a wyposażenie produkcyjne stosowane przy tej formie jest łatwo dostępne.
Produkcję stacjonarną:
- Charakteryzuje to, że jest prosta organizacyjnie
- Pracownicy mają z reguły różne umiejętności
- Przyrost wartości dodanej jest szybki (wykres)
- Duża elastyczność i łatwość przystosowana do potrzeb klienta
- Niskie wykorzystanie wyposażenia
- Jest trudna organizacyjnie takich jak budowa statku (duże przedsięwzięcia) wtedy stosuje się metodologię zarządzania projektami
Powstały wraz z rozwojem przedsiębiorstwa (na początku XIX wieku) szczególnie pod względem rozwoju wielkością wraz z zastosowaniem technologii pozwalających na dużą skalę produkcji.
Metoda niepotokowa wymaga ażeby proces wytwórczy był podzielony na części i taką najmniejszą częścią produkcji jest operacja.
Cechą charakterystyczną jest to, że wyrób produkuje się w partiach. Polega na tym, ze jedna operacja (część procesu wytwórczego) jest wykonywana na całej partii wyrobów zanim rozpocznie się wykonywanie kolejnych operacji.
Dzięki tej formie produkcji uzyskuje się dość dużą specjalizację pracowników. Z kolei specjalizacja wymaga inwestycji kapitałowych, należy odpowiednio uzbroić pracowników w maszyny.
Produkcja niepotokowa wiąże się w skomplikowanym planowaniu. Forma niepotokowa jest najczęściej stosowaną formą w produkcji, jeśli chodzi o wyrób fizyczny.
Trudność organizacyjna z produkcją niepotokową wiąże się z okresami oczekiwania na wykonanie operacji i po wykonaniu operacji. Transportowanie partii wyrobu do wykonywania w kolejnych operacjach.
W produkcji niepotokowej praktykuje się dwa rodzaje składowania:
1) Specjalny magazyn robót w toku
2) Na stanowiska gdzie wykonuje się prace.
Rodzaje oczekiwań:
1) Oczekiwanie całej partii aż zostanie przeznaczona do wykonywania danej operacji
2) Polega na tym, że każdy element partii w momencie, kiedy partia trafia do wykonania (na maszyny) musi odczekać aż zostanie wykonana operacja na nim, ale też musi odczekać, zanim ta operacja zostanie wykonana na wszystkich pozostałych elementach partii.
W praktyce przed poszczególnymi operacjami tworzą się kolejki partii oczekujących
Zadaniem podstawowym przy tej formie produkcji, a jednocześnie najtrudniejszy, jest operacyjne ustalenie kolejności realizacji partii. Celem jest jak najpłynniejszy przepływ przez operacje oraz optymalna wykorzystanie urządzeń produkcyjnych.
Planowanie przepływu przez stanowiska przy założeniu, że czas ustawienia każdej nazwy dla każdej pracy jest stały i niezależny od wykorzystania poprzednio pracy.
Cztery podstawowe zasady warianty planowania:
1) Planowanie produkcji w myśl zasady „pierwsze przyszło, pierwsze zrobione”, zakłada on brak przywilejów oraz poziomów ważności i pilności zadań. Konsekwencje, to: Zadania pilne lub bardzo ważne będą tak samo opóźnione jak zadania mało ważne.
2) Najpierw najważniejsze praca, polega on na tym, że przypisuje się każdej partii stopnie ważności i plan wykonywania partii na stanowisko układa się wg tych priorytetów, np. szpitale, zabiegi. Słabymi stronami są: priorytet niski mogą oczekiwać partie w kolejce bardzo długo i w przedsiębiorstwie może wystąpić duża ilość niedokończonych partii wyrobów.. W organizacji biznesowej przyjęcie tego modelu np. sterowanie terminami.
3) Najpierw najkrótsze praca, czyli ustalając kolejkę na stanowisko najpierw ustala się te partie, które mają krótsze czasu wykonania. Obiektywną korzyścią z takiego modelu jest zminimalizowanie przeciętnego czasu sporządzonego w systemie. Efektem będzie w tym przypadku najmniejszy możliwy zakup. Partie, które się szybko obrobi, szybko przejdą przez system.. Słabe strony tego modelu: partie, które składają się z czasochłonnych operacji mogą oczekiwać bardzo długo na realizację.
4) Najpierw prace o wcześniejszym terminie realizacji. Kolejkę układa się wg dotyczących wysyłek wyrobów, a podstawową korzyścią z takiego podejścia jest to, że zmniejsza się opóźnienie w wysyłce dla klientów.
Kolejki oczekujących wyrobów mają tę korzyść, że doskonale kompensują wstrząsy i awarie występujące na stanowisko. Tym samym przyczyniają się do lepszego wykorzystania zasobów.
Główne cechy charakteryzujące produkcję niepotokową:
1) Jest to forma organizacyjnie trudna. Przy tej formie jest wykorzystywana specjalistyczna kwalifikacja ludzi oraz specjalistyczne wyposażenie. Bardzo słabą stroną jest to, że mamy powolny przyrost wartości dodanej.
2) Jest dobre wykorzystanie maszyn.
3) Jest bardzo duże prawdopodobieństwo zakłóceń w przepływie zadań. Obowiązuje reguła: „jak coś się ma to się zrobi”
Metoda potokowa: mamy do czynienie z wyeliminowaniem czasów oczekiwania, bezczynności (zarówno, jeśli chodzi o obrabianie maszyn) i stanie w kolejkach. Potokowa forma produkcji to taka forma, w której zadania realizuje się w sposób ciągły lub, w których przemieszczanie się materiałów odbywa się ciągle. Tę formę organizacji produkcji stosuje się ze względu na trzy cele:
1) Możliwość zwiększenia specjalizacji ludzi i maszyn (stwarzamy tu możliwość zatrudnienia pracowników o niższych kwalifikacjach)
2) Ulepszenie przepływów materiałów i przebiegu pracy
3) Szybszy wzrost wartości dodanej i szybsze tempo realizacji pracy.
Zastosowanie formy potokowej oznacza konieczność bezpośredniego przekazywania zadań po zakończeniu obserwacji oraz konieczność natychmiastowego podejmowania pracy wraz z nadejściem zadania.
Naturalną konsekwencją przyjęcia takich zasad jest to, że długość wszystkich operacji musi być jednakowa. Inaczej proces nie będzie przebiegał płynnie. Ze względu na to, że wszystkie operacje są zsynchronizowane i wystąpienie jakiegokolwiek błędu lub uszkodzenia na jednym stanowisku dotyczy także wszystkich pozostały stanowisk, ponieważ wstrzymuj się proces całej firmy. Jeśli to uszkodzenie (błąd) nie zostanie usunięty w trakcie trwania jednego taktu linii powoduje zatrzymanie pracy na wszystkich stanowiskach.
Takt linii potokowej- jest to czas pomiędzy spływem z linii dwóch kolejnych wyrobów, jest to jednocześnie czas, kiedy stanowisko robocze musi wykonać przydzieloną mu operację.
Rodzaje linii potokowej:
1) według stałych zmienne i złożone.
Stałe – to takie, której wytwarza się jeden rodzaj produktu lub usługi
Zmienne – takie, w których jednocześnie wytwarza się więcej niż jeden rodzaj produktu
Złożone – w których wprowadza się, co pewien czas seryjne wytwarzane różnych wyrobów lub usług.
3) Linie z taktem wymuszonym i swobodnym
Wymuszonym- są wówczas, gdy takt linii jest stały to znaczy, że wymuszony jest przez operacje technologiczne przez ich pracochłonność czy poprzez transport pomiędzy stanowiskami przykładowo taśmy.
Swobodny- są wtedy, gdy takt może być zmieniany stosownie do zadań produkcyjnych.
Warunki, które muszą być spełnione, aby potokowa forma organizacyjna produkcji poprawnie funkcjonowała:
1) musi występować znaczna stabilność popytu:
- Prawie niemożliwe jest dopasowanie wydajności linii potokowej do szybko zmieniającego się popytu, a jeśli któryś menedżer zdecyduje się do zmian to wiąże się to z dużym nakładem organizacyjnym i kapitałowymi.
- Można produkować na zapas w okresie mniejszego popytu po to, aby zbyć w okresie dużego popytu, ale to się wiąże przede wszystkim z ryzykiem, wiąże się to z kosztami zamrożonego kapitału.
2)Wyroby bądź usługi muszą być wystandaryzowane, czyli muszą być jednakowe.
3)Dostawcy materiałów, surowców muszą dostarczyć materiały dokładnie w tym czasie
4)Muszą być dochowane, przyjęte normy jakościowe (nie ma miejsca na skompensowanie niedoróbek jakościowych)
5)Musi być wysoka sprawność niezawodność maszyn i urządzeń, ponieważ awarie pojedynczych maszyn powodują zastój całej linii.
6)linia powinna być zrównoważona, co oznacza, że czas realizacji wszystkich operacji powinien być równy, ale jest to bardzo trudne do realizacji. Równoważenie linii jest to dążenie do tego, aby zminimalizować występujące przerwy oraz aby zmaksymalizować wykorzystanie zasobów.
Planowanie linii potokowej.
Metoda wag pozycyjnych. Składa się z 7 operacji. Każda z nich ma swój czas realizacji. Te operacje nie mogą przebiegać przypadkowo.
2000 sztuk na rok (tyle chcemy uzyskać)
Takt linii.
Pracochłonność.
1,5+2,8+0,5+3,0+1,5+4,5+2,5 =16,3 minuty
Wzór na minimalną ilość stanowisk linii potokowej.
Wagi pozycyjne (obliczenie)
Oblicza się dla każdej operacji czas wszystkich operacji łączących ją z wyrobem gotowym.
Przypisywanie o...
niundzia