REMONTY PLANOWO-ZAPOBIEGAWCZE MASZYN
Metody remontów okresowych wymagają danych do ustalenia rzeczywistego czasu pracy w poszczególnych obrabiarkach P(k): P1BP2BP3S1P4BP5BP6K
Na bieżąco prowadzone są konserwacje, które zmniejszają zużycie części i elementów obrabiarek w celu jej normalnego użytkowania. Konserwacja maszyny polega na sprawdzeniu (smarowanie, podokręcanie śrub, nakrętek). Wykonuje to konserwator.
PRZEGLĄD OKRESOWY-(odbywa się co jakiś czas), między zmianami, określają stopień zużycia lub uszkodzenie poszczególnych elem. Części obrabiarek po 1000-1300 h pracy, maszyny nie powinny powodować dłuższego przestoju.
REMONT BIĘŻĄCY-dot. Dokładności geometr., jest czynnością o najmniejszej ilości wykonywanych prac, po 2000-2600 h lub gdy występ. Pierwsze objawy zużycia najbardziej obciąż. części elem. Obrabiarki, gdy dopuszczalne odchyłki zostaną przekroczone, gdy dalsza regulacja jest niemożliwa.
REMONT ŚREDNI-powinien być dokonywany po 7500-8000h pracy masz., gdy była uprzednio poddana remontowi bieżącemu, wykonuje się remont większej liczby zesp. niż w rem. bieżącym. Powinien być wykonywany w miejscu pracy, bez zdejmowania z fundamentów, po dokonaniu rem. średniego dokonuje się odbiór tech.
REMONT KAPITALNY-dokonuje się po 15 tys. – 16 tys.h w celu przywrócenia utraconych w czasie eksploatacji użyteczn. obrab. Do stanu pierwotnego. Przy przepr. rem. kapit. mogą być wykonywane prace związane z modernizacją obrab. Nie wykonuje się rem. kapit. w miejscu pracy lecz w warsztacie rem.
Ip = ( it*C*B)\A, gdzie it-liczba godz. w cyklu rem.;ip-planowana liczba godz. w cyklu rem.
WYKRES
- współ. uwzgl. obciążenie wydajnością obrabianą [B]=0,8¸1,0; dla prod. pojedynczej B=1; dla prod. seryjnej B=0,9(czasteoret.); dla prod masowej B= 0,8;
- warunki pracy [C]=0,7¸1,0; prod. korzystna (odpylanie, smarowanie centralne, wibroizolacja) w hali dobrze utrzymywanej C=1; odpylanie i smar. indywidualne, duże masy wirujące C=0,9; brak odpylania, smar. indywid., wibracje od wew. i zew. C=0,8; pył, wysoka temp. (tartak pod lasem) C=0,7
- uwzgl. obciążenie zmianowe obrabiarek A=0,5¸3
OBRABIARKA [PN 83\M – 55580\01] – jest to maszyna technol. posiadająca własny napęd, nieprzenośna ręcznie w czasie pracy, może być stos. do obróbki skraw. przez zdejmowanie naddatku na obróbkę. Sprawdzanie geometr. składa się z wymiarów, kształtów i położenia części składowych oraz ich wzajemnych przemieszczeń. Obejmuje płaskość powierz., zgodność w przecinaniu się osi, równoległ. i prostopadł. linii prostych w stos. do linii prostych, pow. płaskich do pow. płaskich i każdych wzg. innych (mieszanych). Muszą mieć świadectwo legalizacji pracy. Pomiary wyk. w war. pracy określonych, tzn. miejsca pomiaru powinny być chronione przed przewiewami, zakłóceniami cieplnymi (prom. cieplne i świetlne). Przed pomiarami należy ustabiliz. temp. narzędzi pomiar. Pomiary powtarzamy, jako wynik-pomiar śr. Czy wynik jest dobry porównuje się go z tolerancją.
Podział tolerancji: 1) odnoszące się do przedm. testowanych i nieruchomych części obrabianych: a)tolerancja wymiaru-podawana w jedn. dł.; b)tol. kształtu-podawana w jedn. dł lub kątowych; c)tol. położenia-określa położ. części obrabiarki wzgl. prostej płaszcz. lub innej części obrab.; d) tol. miejscowa-stosowana gdy wymagane jest ogranicz. dopuszcz. odchyłki od innych wart. niż tol. kształtu i położenia na dł cząstkowej
2) odnoszące się do przemieszczeń części skład. : a)tol. pozycjonowana lub powtarzalności, określa dop. odchyłkę położ. osiągalnego przez punkt na części ruch. od tego położ. jakie punkt ten powinien osiągnąć; b)tol. kształtu trojektorium; c)tol. miejscowa-j.w.; d)tol. skumulowana-samoczynna, wynik kilku odchył. i może być wyzn. po jednym pomiarze bez potrzeby poznawania każdej z odchył.,np.bicie promieniowe wałka skł. się z okrągłości obwodu, tol. kształtu, brak pokr. się osi geom. z osią obrotu tol. położenia, tol. kształtu otworu gniazda.
3) Operacje przed pomiarami: a)ustaw. obr. do badań-ustawienie na odpowiednim fundamencie i wypoziomowanie zgodnie z konstruktorem; b)demontaż niektórych części obr.; c) ustalenie na ile wpływają zmiany temp. części podczas eksploatacji na zmianę
odchyłek.
SPR. GEOMETRYCZNE - dla każdej kontroli geometr. należy spr. następujące cechy kształtu, położenia, przemieszcz. linii lub płaszcz. maszyny:
A) prostoliniowość – linia na płaszcz. jest linią prostą, gdy wszystkie jej punkty zawarte są pomiędzy liniami prostymi, równoległymi do ogól. kier. prostej, których odl. jest równa tol. [rys.7], DEF: Linia w przestrzeni jest prostą, gdy każdy z jej rzutów ma dwie dane prostopadłe płaszcz., równoległe do ogólnego kier. linii. Istnieją dwie grupy metod spr. prostoliniowości:
·oparta na pomiarze dł: metoda liniałowa - przepr. w płaszcz. pionowej [rys.10], poziomej [rys.11]; Liniał jest tak ustaw., aby otrzymać ident. odczyty na obu końcach linii; odchyłki na linii prostej łączącej 2 ekstrema mogą być odczytywane bezpośr. za pomocą: naprężonego drutu i mikroskopu, teleskopowego ustaw. linii, laserową techn. ust. linii, technikę interperometrii liniowej;
·metoda oparta na pomiarze kątów – wyniki można odczytać za pomocą precyzyjnej poziomicy, która jest ustawiana wzdłuż sprawdz. linii, odniesieniem pomiaru jest poziomy układ prowadnicy przyrządu, który mierzy małe kąty w płaszcz. pion.; Gdy linia sprawdz. nie jest pozioma to poziomicę ustawia się na klocku wsporczym pod odpow. kątem nachyl.;Oprócz poziomicy wyniki można odczytać za pomocą autokolimacji i interperometru laser.
B) Płaskość-powierzch. uważana jest za płaską w ramach danego zakresu pomiaru, gdy wszystkie jej punkty zawarte są wew. 2 płaszcz. równoległych i są oddzielone pewną określ. wart. (tolerancją):
·sprawdzanie płaskości przy użyciu płyty pomiarowej-na płytę nanosimy odpow. subst., np. tlenek chromu rozpuszcz. w oleju, kładziemy ją na spr. powierzchnii i lekko poruszamy we wszystkich kier. ; po zdjęciu płyty i rozłożeniu punktu styku na badanej pow. powinno być jednorodne; stosuje się tą metodę do mniejszych pow. wykonanych z dużą dokładnością.
·spr. płaskości przy użyciu liniału: a) przy użyciu rodziny prostych uzyskiw. przez przemieszcz. liniału [rys28]; wyznacza się teoret. płaszcz. stanowiącą płaszcz. odniesienia (w punkt. a,b,c, liniał umieszcza się na płytkach wzorc., gdy liniał jest na AC w punkcie E dobieramy taki stos płytek by wypełnić odległ. między liniałem a powierzchnią; na odpow. odcinkach badamy odchyl. od płask.; b) przy pomocy liniału, poziomicy i czujnika [rys 25a]; 2 liniały pomiar. ustawiamy na płytkach, by ich górne pow. pomiarowe były równol.; c) przy użyciu poziomicy precyzyjnej; d) spr. płaskości prostokątnej; e) spr. płaskości z konturami okrągłymi
SMAROWANIE OBR. ma na celu:
1)zmniejsz. tarcia i oporów ruchu; 2)zmniejsz. zużycia powierzchnii i przedłuż. okresu ich prawidłowej pracy; 3)zabezp. współpracujących części przed korozją; 4)odprowadzenie ciepła
Układ smarowania i rodzaj smaru powinny być tak dobrane by sprostały wymaganiom w sposób ekonom.. Prawidłowość pracy układu smarowania jest kontrolowana przez obserwację: 1)ilości oleju lub smaru; 2)przepływu oleju lub przemieszczenie smaru; 3)ciś. w ukł smarowania; 4)temp. oleju lub smaru w określ. punkcie układu.
Rodzaje układów smarowania w obr.: 1)układ smar. indywidualny, w którym każdy punkt smarowania ma swój zbiornik smaru; 2)układ centr., w którym wszystkie punkty mają jeden wspólny zbiornik smaru; 3)układ mieszany, w którym kilka punktów smarow.????????????????
Zalety układu central.: lepsze warunki wymiany ciepła, ułatwienie kontroli pracy układu, lepsza gospodarka smaru.
Układ indywidualny stosuje się w takich zespołach gdzie konstrukcja, położenie lub rodz. wykonywanego ruchu utrudnia doprowadzenie przewodów ukł. central. lub, w których wymagany rodzaj mat. smarnego jest inny niż ten zastosowany z bazie central. Wybór układu smarowania, rodzaj mater. smarnego oraz sposoby zasilania zależą od: ·rodzaju obciążenia zespołu i cieplnych właściwości jego pracy;· prędkości ruchu i char. współpracy smarowanych elem.; ·wymaganej dokł. pracy; ·częstości ruchów elem.-ciągły czy przerywany; ·rodzaj współpracujących materiałów; ·usytuowanie smarow. zespołu w obrabiarce i jego rozwiązania konstrukcyjnego; ·wymagane war. pracy układu i jego obsługi;
Układy smarowania mogą również być: 1) grawitacyjne – opadanie pod wpływem sił graw. cząst. smaru między współprac. powierzchnią: - spływowe; - bezwładnościowe.
2) dynamiczne – porywanie i przenoszenie cząst. smar. w czasie ruchu elementów współpracujących: - zanurzeniowe; - rozbryzgowe; - pierścieniowe.
3) ciśnieniowe – zastosowanie zamkniętego ukł. smarowania, włączonego okresowo lub w sposób ciągły, który powoduje wtłaczanie środka smarnego pod zwiększ. ciśnieniem między trące się powierzchnie.
Podział ze wzg. na czas podawania środka smarnego: 1) okresowe – jednokrotne lub okresowe nałożenie środka smarnego i ewentualne uzupeł. smaru w smarownicy. 2) ciągłe – poddawanie środka smarnego przez cały czas pracy
MATERIAŁY SMARNE – dobór odpowiedniego materiału zależy od wymagań stawianych układowi smarow. oraz od rodzaju układu. W przypadkach szczególnych wymagań dla mater. smarnych stosuje się dodatki polepszające ich właściwości. Należy pamiętać, że stosowanie dodatków wymaga każdorazowo przeprowadzenia prób i oceny właściwości ich doboru.
Klasyfikacja materiałów smarnych wg konsystencji i pochodzenia:
1) smary gazowe
2) smary płynne: - pochodz. mineralnego, np. olej maszynowy, wrzecionowy; -pochodz. syntetycznego, np. olej sylikonowe; -pochodzenia organicznego: smary roślinne, np. olej lniany, rzepakowy lub pochodzenia zwierzęcego, np. olej kostny
3) smary stałe: -smary sodowe i wapniowe; -smary o budowie krystalicz., np. grafit, mika
Asortyment i zastosowanie ważniejszych środków smarnych:
OLEJE PRZEMYSŁOWE:
1) oleje maszynowe – (4, 8, 10, 16, 26, 40) wraz ze wzrostem symbolu wzrasta lepkość; olej masz. (4) do smarowania lekko obciążonych łożysk obrab. 10 000 obr/min; olej masz. (8 i 10) ma takie samo zastosowanie tylko dla obrab. 4 000¸7 000 obr/min; olej masz. (16) łożyska ślizgowe i zastępcze do napełniania urządzeń hydraulicznych; olej (26) do smar. lekko obciąż. łożysk ślizgowych i części korbowodowych z oddziel. system. smarowania, stosow. do lekko obciążonych przekładni zębatych i smarow. przelotowego; olej (40) do smarow. średnio obciążonych łożysk ślizgowych i dalej jak olej maszyn. 26
2) Emulsje smarowne: ·mechanizmy linowe wyciągów, elewatorów, wózków transp., prowadnic traków i innych mech. pracujących w ciężkich warunkach;· do smarow. cylindrów maszyn parowych; ·oleje do urządz. hydraulicz. (10, 20, 30, 40, 50, 70) służą do napełniania przekładni hydraulicznych mech. regulujących i sterujących; ·oleje do sprężarek powietrznych: -(typ lekki SD6), stosowany do smarowania cylindrów spręż. powietrz. o końcowym sprężaniu poniżej ? atmosfer, -typ średni SD10, smar. spręż. powietrznych jednostopniowych o końcowym spręż. poniżej 50 atmosfer, stosowany do łożysk tocznych, kąpieli olejowych, dużych zamkniętych przekł zębatych, łożysk ślizgowych silnie obciążonych pracujących w temp. 60¸80°C –typ ciężki SD18, stosowany do smar. sprężarek powietrznych i gazowych wielostopniowych o spręż. końcowym do 200 atmosfer, do ciężkich przekładni zębatych oraz do łożysk tocznych wolnobieżnych;· olej toczny przekł samochodowych, do smarowania przekł mechanicz., pracujących w ciężkich warunkach, przy dużych obciąż., przy średnich i dużych obr., stosowane także do skrzyni przekład. obrab. do drewna(grubiarka); ·olej do filtrów powietrznych, służy do zwilżania filtrów przeznacz. do wychwytywania pyłu z powietrza; ·olej do mech. precyzyjnych czyli do smarów i konserwacji precyzyj. obrabiarek; ·olej grafitowy do smarowania torowisk traków i rozjezdni w suszarniach; ·olej do konserwacji-ochrona przed korozją części metal.
3) Smary ochronne: wazelina-do smarowania mechanizmow i chroni przed korozją (niskotopliwa M, wysokotopliwa W); smar przeciwkorozyjny ŁT-konserw. przy magazynowaniu łożysk tocznych; smar ochronny ŁTG-zastos. j.w.; smar maszynowy 1, 2, (1-do smarow. łożysk ślizgowych i pow. ślizgowych przy pracy
solobagdur