Problemy w logistyce produkcji

Logistyka produkcji obejmuje wszelkie czynności związane z transportem, magazynem, opakowaniami oraz z informacją.

Założenia logistyki produkcji

W wyniku procesu produkcyjnego w wyniku szeregu czynności ma powstać pożądany produkt.

Funkcją systemu logistycznego jest zapewnienie sprawnego funkcjonowania tych czynności.

Współpraca pomiędzy produkcją a logistyką

a) silne oddziaływanie pomiędzy logistyką a produkcją

b) każdy z tych procesów zajmuje się realizacją swoich czynności

c) główne przesłanki procesu logistycznego

- skupianie się na logistyce

- skupianie się na ponoszonych nakładach finansowych

- konieczność poprawy jakości obsługi nabywców

Oddziaływania procesu wytwarzania na proces logistyki produkcji

1 strefa - kształtowanie procesów wytwórczych

2 strefa - realizacja procesów wytwórczych

Co oddziałuje na proces produkcyjny?

- rodzaj procesu produkcyjnego (maszyny, urządzenia, wielkość produkcji: na dużą czy małą skalę)

- proces wytwórczy

- rozlokowanie miejsc pracy (czasem powiązane jest to z magazynami)

Aby wymiana materiałów i danych przebiegała dobrze należy spełnić następujące kryteria:

a) przygotowanie procesu produkcyjnego

b) kształtowanie procesu produkcyjnego

c) warunki technologiczne

d) współpraca i dostępność

e) działania związane z pracownikami i ich wynagradzaniem

Najważniejsze czynniki określające produkcję wieloseryjną (aparatową):

- ciągłość pracy

- zaopatrzenie w specjalistyczne urządzenia

-pewność procesu

Dylematy powstające w systemie logistycznym:

- nie można przerwać rozpoczętego procesu, dlatego istnieje potrzeba dostarczania surowców,

·         dobre funkcjonowanie zarządzania logistycznego, co znacznie wspomaga proces dostarczania surowców.

Jeżeli produkcja jest masowa:

- pojawiają się czynności zróżnicowane

- szeroki zakres funkcji maszyn

Dylematy systemu logistycznego:

- stan rezerw w magazynie

- określenie ciągu wykonywanych zadań, ilości produkcji, itd.

- możliwość dopasowywania się procesu (ilość wyrobów, maszyny, urządzenia)

- możliwość dostarczenia do produkcji różnorodnych surowców

Normy w logistyce produkcji:

- najważniejszy jest wyrób

- współpraca systemu wytwarzania z możliwościami produkcyjnymi, co znacznie zmniejsza czas realizacji zadań

- współpraca logistyki z technologią

Produkcja małoseryjna:

- częsta zmiana funkcji maszyn

Produkowanie małej ilości towarów:

·         dostosowywanie czynności do zleconych zadań, niewielka ilość specjalistycznych urządzeń

Dwie główne metody występujące w systemie logistycznym i produkcyjnym:

Metoda tłocząca (push) - najważniejszym sednem tej metody jest określenie popytu na surowce, budowa procesu produkcyjnego.

Metoda ssąca (pull) - polega na tym, że wszystkie elementy określają ile potrzebują surowców i same się w nie zaopatrują.

Trzy konstrukcje systemu produkcyjnego:

·         przedmiotowa - rozmieszczenie miejsc pracy do realizacji zadań.

Wiele razy spotykamy się z linią produkcyjną, wtedy musimy postawić jej określone zadania:

1. zaopatrywanie w surowce cały czas
2. pewność maszyn w dziale transportu i produkcji

·         technologiczna - polega na podziale poszczególnych zadań w grupy.

Odznacza się głównie różnorodnością wykonywanych działań, częstym transportem, brakiem ciągłości transportowej w przypadku przewozu zróżnicowanej ilości surowców.

W wyniku powyższych działań konieczne jest dodatkowe magazynowanie, występuje niemożność połączenia działań produkcyjnych i przewozowych (rezerwy) oraz zróżnicowanie możliwości produkcyjnych.

Konieczne jest dopasowanie systemu zaopatrywania i mocy produkcyjnych wraz z czasem dostarczania.

Istnieje potrzeba zwiększenia mocy produkcyjnej oraz zmniejszenie okresu wykonywania zadań.

·         technologii grupowej - te materiały, które są do siebie podobne pod względem technologicznym, zostają pogrupowane, przy wykorzystaniu ESP.

Metoda ta odznacza się możliwością reagowania na zmiany, funkcjonalnością oraz zmechanizowaniem. Dzięki temu zmniejsza się trasy przemieszczania, termin realizacji zadań, projektowania itd.

Lokalizacja miejsc pracy:

·         zmniejszenie nakładów finansowych związanych z przemieszczaniem

·         dobra organizacja przemieszczania materiałów

N - ilość opisywanych elementów

Sij - ilość powiązań transportowych

Lij - długość pomiędzy elementami i, - j

·         umiejscowienie magazynu pośredniego

·         umiejscowienie magazynów głównych: wielkość magazynów

Lokalizacja miejsc pracy w przypadku:

3. struktury technologicznej

·         należy bardzo dokładnie rozlokować miejsca pracy

·         rozmieszczenie magazynu pośredniego

4. struktury przedmiotowej

·         rozlokowanie miejsc pracy powinno być powiązane z systemem produkcyjnym

·         rozmieszczenie magazynów buforowych - istotna jest liczba składów oraz ich wielkość

5. technologii grupowej

·         transport zmechanizowany

·         współpraca transportu z produkcją.

Metody planowania i sterowania produkcją

Proces produkcyjny a ilość rezerw

Dostawy Materiały Przygotowanie produkcji- Wyrób gotowy Rynek montaż

Systemy planowania i sterowania: MRPII,OPT, systemy planowania operacyjnego typu KANBAN, JIT, BOA

Trzy elementy systemu logistycznego:

·         transport

1. dostosowanie środka transportu do produkcji

Elementy, które bierzemy pod uwagę przy wyborze tego środka transportowego: przewóz surowców, prawo, sposób zorganizowania systemu, zmniejszenie czynności pośrednich, częstotliwość przewożenia, trasa transportu

Przy systemu produkcji korzystamy z elementów takich jak:

·         kiedy mamy do czynienia ze strukturą technologiczną: wózki widłowe i akumulatorowe

·         kiedy mamy do czynienia ze strukturą przedmiotową: przenośniki

·         kiedy mamy do czynienia z technologią grupową: zmechanizowane środki transportowe

2. komputerowe sprzężenie procesu transportowego

Mogą nam być pomocne:

·         współpraca z osobą przewodzącą

·         fale radiowe lub promienie podczerwone

·         magazyn

Musimy wyznaczyć rezerwy międzyoperacyjne: obrotowe, kompensacyjne, awaryjne.

Można wymienić tutaj następujące rodzaje rezerw: obrotowe, kompensacyjne (zależą od rodzaju prac przedsiębiorstwa), buforowe awaryjne (pełnią funkcję gwarancyjną), bufory dyspozycyjne ( pełnią czynności selekcyjne)

Możemy wyróżnić:

·         magazyny odnoszące się do procesu produkcyjnego

o        funkcja kompensacyjna (bufor w łańcuchu)

o        funkcja sortująca (bufor dyspozycyjny)

o        funkcja zabezpieczająca (bufor w przypadku wystąpienia zakłóceń)

·         magazyny zorientowane na zbyt (gwarancja elastyczności, zmniejszenie częstości dostaw, substytucyjna)

·         wymiana danych

Dwa wymagania: zbieżna baza danych, układ sterowniczy

-opakowanie

ulepsza system transportowy, magazynowy i manipulacyjny