nakladanie powierzcni
tworzywa uzywane do nanoszenia i termoformowania
przyklady produkowanych pierdul
defekty
z czego powinn być forma
jaki material powinien być po ochlodzeniu
4. Zakłócenia fluidyzacji
Podstawowe zakłócenia fluidyzacji to (rys.2.):
- segregacja,
- pęcherze,
- rozwarstwienie,
- kanałowanie.
5. Mechanizm powstawania powłoki
Tworzenie się powłoki z proszku polimeru na podłożu metalowym w metodzie fluidyzacyjnej jest wynikiem zetknięcia się cząstek tworzywa z uprzednio podgrzaną powierzchnią przedmiotu metalowego. W stałym strumieniu cząstek proces ten będzie się powtarzać aż do tak znacznego obniżenia się temperatury przedmiotu, że zaabsorbowana przezeń ilość ciepła nie wystarczy do nadtopienia dalszych uderzających cząstek.
W procesie tworzenia się powłoki w złożu fluidalnym rozróżnia się trzy etapy (rys.3.):
a) powstanie powłoki jednowarstwowej z cząstek tworzywa topiącego się na powierzchni przedmiotu w wyniku bezpośredniego styku,
b) wzrost grubości powłoki wskutek stapiania się ziarn stykających się z tworzywem już stopionym; czynnikiem wzrostu grubości powłoki jest w tym okresie przenoszenie ciepła z przedmiotu do przylegających cząstek tworzywa poprzez warstwę stopioną,
c) zahamowanie wzrostu grubości powłoki w wyniku utraty ciepła przez przedmiot i małej przewodności cieplnej tworzywa.
Rodzaj wady
Przyczyna powstania usterki
Sposób usunięcia usterki
Zmiana barwy
Przegrzanie tworzywa spowodowane dużą pojemnością cieplną podłoża
Skrócić czas wygrzewania lub obniżyć temperaturę podgrzewania, ewentualnie zwiększyć czas zanurzenia
Spęcherzenie powłoki
a) Nałożenie zbyt dużej ilości proszku jednorazowo
b) Przegrzanie tworzywa spowodowane dużą pojemnością cieplną podłoża
c) Obecność wilgoci w proszku lub sprężonym powietrzu
d) Odgazowanie podłoża np. odlewu porowatego
a) Zanurzyć kilkakrotnie
b) Skrócić czas wygrzewania lub obniżyć temperaturę podgrzewania
c) Sprawdzić wilgotność powietrza lub wysuszyć
d) Przedłużyć czas wygrzewania, aby nie nastąpiło odgazowanie
Skórka pomarańczowa
Zbyt niska temperatura wygrzewania
Zwiększyć pojemność cieplną elementów niezabezpieczonych, dłużej wygrzewać lub wygrzać w wyższej temperaturze
Nakłucia
Zwiększyć czas zanurzenia
Kratery
Proszek zabrudzony tłuszczem lub innymi proszkami
Wycofać partię zabrudzonego proszku
Brak przyczepności
Złe przygotowanie powierzchni elementu
Niedogrzanie lub przegrzanie
Dokładniej przygotować powierzchnię
Właściwie wygrzewać element
elementu
zagruntowany
Chropowatość powłoki
Za niska temperatura wygrzewania
Nie jednakowa grubość ścian elementu
Dłużej wygrzewać lub podwyższyć temperaturę
Podwyższyć temperaturę i skrócić czas wygrzewania
Odstawanie powłoki
Powierzchnia przedmiotu niedostatecznie schropowacona
Powierzchnia przedmiotu źle oczyszczona
Piaskować ponownie ziarnem grubszym
Oczyścić (odtłuścić) i ponownie piaskować
Rysy i pęknięcia
Zbyt wysoka temperatura podgrzewania
Zbyt wolne chłodzenie
Obniżyć temperaturę podgrzewania
Chłodzić w wodzie gorącej
Ciemne kropki
Brud, kurz lub zgorzelina z elementu w proszku
Oczyścić dokładnie elementy przed powlekaniem
Porowatość powłoki
a) Wadliwe trzymanie przedmiotu przy zanurzeniu powodujące uderzenia cząstek proszku prostopadle do powierzchni
b) Za niska temperatura wygrzewania
c) Za cienka powłoka
a) Ustawić powierzchnie płaskie równolegle do kierunku strumienia
b) Podwyższyć temperaturę wygrzewania
c) Wytworzyć powłoki grubsze tworzyć
Zbyt duża grubość powłoki
Za duża pojemność cieplna elementu, za długi czas zanurzenia
Zredukować temperaturę pieca lub czas wygrzewania, skrócić czas zanurzenia w złożu
Lokalne zgrubienia
Wilgotny proszek
Wysuszyć proszek
Metody przygotowania powierzchni
Metody mechaniczne
Metody fizykochemiczne
śrutowanie
szczotkowanienie
szlifowanie
opalanie
odtłuszczanie
trawienie
warstwy konwersyjne
Life290488