Wyższa Szkoła ekologii i Zarządzania

Patryk Mirecki

nr albumu 19624

PPAP

(Production Parts approval process)

PROCES ZATWIERDZANIA CZĘŚCI DO PRODUKCJI

Procesy Produkcyjne

doc. dr inż. R. Haratym

Warszawa 2009

5

ich firm, jakie uczestniczyły w procesie przeglądu.

WSTĘP

Cel

Proces Zatwierdzania Części do Produkcji (PPAP) [Production Part Approval Process] definiuje wejściowe wymagania dla zatwierdzenia części produkcyjnej, włącznie z produkcją i materiałami masowymi. Celem PPAP jest określenie, czy wszystkie zapisy klienta odnośnie projektowania inżynierskiego i wymagania ujęte w specyfikacji zostały prawidłowo zrozumiane przez organizację oraz czy proces wytwarzania posiada potencjał produkowania wyrobu konsekwentnie spełniając te wymagania podczas bieżącej produkcji i w określonej ilości partii produkcyjnej.

Zastosowanie

PPAP musi być stosowany wobec zakładów organizacji wewnętrznych i zewnętrznych (zobacz Słownik) dostarczających części produkcyjne, części zamienne, materiały produkcyjne lub materiały masowe. Dla materiałów masowych PPAP nie jest wymagany, chyba, że tak zostało to wyspecyfikowane przez uprawnionego przedstawiciela klienta.

Organizacja dostarczająca standardowe katalogowe części produkcyjne lub zamienne musi być zgodna z PPAP, chyba że zostało to formalnie uchylone przez uprawnionego przedstawiciela klienta.

UWAGA 1: W celu uzyskania dodatkowych informacji zobacz specyficzne wymagania klienta. Wszystkie pytania dotyczące PPAP powinny być adresowane do uprawnionego przedstawiciela klienta.

UWAGA 2: Klient może w sposób formalny uchylić wymagania PPAP wobec organizacji. Tego rodzaju odstępstwa mogą być wydawane jedynie przez uprawnionego przedstawiciela klienta.

UWAGA 3: Organizacja lub dostawca domagający się odstępstwa od wymagań PPAP powinni skontaktować się z uprawnionym przedstawicielem klienta. Organizacja lub dostawca powinni otrzymać dokumentację odstępstwa od uprawnionego przedstawiciela klienta.

UWAGA 4: Części katalogowe (np. nity) są zidentyfikowane i / lub zamówione poprzez specyfikacje funkcjonalne lub uznane normy przemysłu.

Historia

Procedura PPAP została stworzona przez sztab działu Jakości i działu Akceptacji Części Produkcyjnych firm Chrysler, Ford i General Motors. Specjaliści pracowali pod patronatem  dywizji motoryzacyjnej Amerykańskiego Stowarzyszenia Kontroli Jakości (ASQC) jak i Działającej Grupy Przemysłu Motoryzacyjnego (AIAG). Instrukcja PPA jest wymaganym dokumentem w przemyśle motoryzacyjnym w Stanach Zjednoczonych, a także u wszystkich dostawców na każdym szczeblu. Wraz z DaimlerChrysler U.S. OEM zwrócili uwagę na miedzynarodową scenę i zaczęli pracować z Międzynarodową Organizacją Standaryzacji (ISO) nad Systemem Specyfikacji Zarządzania Jakością w międzynawowym sektorze przemysłu motoryzacyjnego. Ten standard jest znany jako ISO/TS 16949 i U.S. group zamieniło SQRTF na nową siłę IATF (International Automotive Task Force).

Idea PPAP

Komponenty lub komponenty montażu…………

Przegląd komponentu lub forma wymagań akceptacji PPAP jest używana jako dokument wymagania PPAP, w zależności od złożoności części i/lub zmiany części obciętej PPAP.

-Dostawca nie może nic wysłać, bez pełnej lub tymczasowej akceptacji PPAP, chyba że odchylenie jest na miejscu.

-Tymczasowa akceptacja PPAP pozwala dostawcy wysłać materiały do produkcji w ograniczonym czasie i podstawowych ilościach.

Rozwój PPAP

Historycznie, Przemysł motoryzacyjny poprosił dostawców by planować w tym samym czasie projekt, rozwój i produkcję części do produkcji samochodów, ciężarówek, aby poznać jakąkolwiek ilość tematów związanych z jakością. Między 1964 a 1994 każde z czterech American Motors, Chrysler, Ford albo General Motors wymagały unikalnego procesu dla dostawców, aby zaplanować produkcję i przedłożyć przykłady przyszłych części zanim wystartuje nowy proces montażu.

Do wczesnych lat 90-tych zauważono, iż przemysł się rozrasta poza wielką 3, Amerykańskie Stowarzyszenie Kontroli Jakości i kierownictwo najważniejszych dostawców się zebrało. Ustaleniem tygo zebrania było zredukowanie dokumentacji papierowej i utworzeniem standartów QS-9000, co dało dużą wagę dla PPAP.

Podejście

Słowo „shall--musi” wskazuje wymagania obowiązkowe. Słowo „should--powinien” wskazuje zalecenie.

Akapity z oznaczeniem „NOTE--UWAGA” służą jako wskazówki w zrozumieniu lub objaśnieniu przypisanego wymagania. Słowo „powinien” pojawiające się w UWADZE służy jedynie jako pomoc.

Dla celów PPAP stosuje się pojęcia i definicje podane w ISO/TS 16949.

INFORMACJE OGÓLNE

Przedłożenie PPAP

Organizacja musi otrzymać od uprawnionego przedstawiciela klienta zatwierdzenie dla:

1.       nowej części lub produktu (np. specyficznej części, materiału lub koloru wcześniej nie dostarczanego do określonego klienta),

2.       korekty rozbieżności dla uprzednio przedłożonej części,

3.       wyrobu zmodyfikowanego poprzez zmianę technologiczną w zapisach projektowych, specyfikacjach lub materiałach,

4.       każdej sytuacji wymaganej przez Rozdział 3.

UWAGA: Jeśli istnieją jakiekolwiek pytania dotyczące potrzeby zatwierdzenia części produkcyjnej, trzeba skontaktować się z uprawnionym przedstawicielem klienta.

WYMAGANIA DLA PROCESU PPAP

Znacząca seria produkcji

Dla części produkcyjnych wyrób dla PPAP musi być pobrany ze znaczącej serii produkcji. Ta znacząca seria produkcji musi wynosić od jednej do ośmiu godzin produkcji, zaś suma ilości specyficznej produkcji to minimum 300 następujących po sobie części, chyba że zostało inaczej sprecyzowane przez uprawnionego przedstawiciela klienta.

Taka znacząca seria produkcji musi zostać przeprowadzona w zakładzie produkcyjnym, w produkcyjnym tempie z zastosowaniem narzędzi produkcyjnych, produkcyjnych narzędzi kontrolnych, procesu produkcji, materiałów produkcyjnych i operatorów produkcji. Części z pojedynczego procesu produkcji np. podwojenie linii produkcyjnej i/ lub celi, każda pozycja matrycy wieloformowej, forma, narzędzie lub szablon muszą być zmierzone a reprezentatywne części zbadane.

Dla materiałów masowych: Nie jest wymagany specyficzny numer „części”. Przedłożona próbka musi być pobrana w sposób zapewniający jej reprezentatywność dla „niezmiennego stanu” czynności w procesie.

UWAGA: Dla materiałów masowych historia produkcji bieżących wyrobów często może być stosowana do oceny początkowej zdolności procesu lub osiągów nowych i podobnych wyrobów. W przypadkach, gdy brak jest historii produkcji wyrobu ze zbliżonego materiału masowego lub technologii, może zostać wdrożony plan zabezpieczenia dopóki dostateczna produkcja nie wykaże zdolności lub właściwości, chyba że zostało inaczej określone przez klienta.

Wymagania PPAP

Organizacja musi spełniać wszystkie określone, wymienione poniżej wymagania PPAP (2.2.1 do 2.2.18). Organizacja musi również spełniać wszystkie specyficzne wymagania PPAP klienta.

Części produkcyjne muszą spełniać wszystkie wymagania klienta odnośnie zapisów projektu technologicznego oraz wymagania specyfikacji (włącznie z wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa i wymagań prawnych).

Wymagania PPAP dla Materiałów Masowych określa uzupełniona Lista Kontrolna Wymagań dla Materiałów Masowych (zobacz załącznik F).

Jeśli wymagania którejkolwiek z części specyfikacji nie mogą być spełnione, organizacja musi udokumentować swoje wysiłki podjęte w celu rozwiązania problemu i musi skontaktować się z uprawnionym przedstawicielem klienta w celu zbieżności w określeniu odpowiednich działań korygujących.

UWAGA: Elementy lub zapisy od 2.2.1 do .2.2.18 niekoniecznie stosuje się do każdego numeru części z każdej z organizacji. Na przykład, niektóre części nie posiadają wymagań odnośnie wyglądu, inne nie posiadają wymagań odnośnie koloru, zaś części plastikowe posiadać wymagania co do znakowania części z polimerów. Aby pewnie określić jakie elementy muszą być zawarte, należy skonsultować zapisy projektu, np. rysunek, odpowiednie dokumenty technologiczne lub specyfikacje, skonsultować się z uprawnionym przedstawicielem klienta.

Zapisy z projektowania

Organizacja musi posiadać zapisy z projektowania dla wyrobu / części przeznaczonych do sprzedaży, włączając w to zapisy z projektowania komponentów lub wyrobu / części detali przeznaczonych do sprzedaży. Gdy zapis z projektowania ma elektroniczny format zapisu, np. dane matematyczne CAD / CAM, organizacja musi wytworzyć kopię  trwałą (np. reprezentację graficzną, karty wymiarowania geometrycznego z tolerancjami [GD&T], rysunek) w celu identyfikacji pobranych pomiarów.

UWAGA 1: Dla każdego przeznaczonego do sprzedaży wyrobu, części lub komponentu będzie istniał tylko jeden zapis z projektowania, bez względu na to, kto jest odpowiedzialny za projekt. Zapis z projektu może mieć odniesienie do innych dokumentów, czyniąc je częścią zapisami z projektowania.

UWAGA 2: Pojedynczy zapis z projektowania może przedstawiać wiele części lub konfiguracji montażowych, np. zespół podkorpusu z różnymi konfiguracjami otworów dla różnych zastosowań.

UWAGA 3: Dla części zidentyfikowanych jako czarne skrzynki (zobacz Słownik), zapis z projektowania specyfikuje sprzęg i wymagane osiągi.

UWAGA 4: Dla części zidentyfikowanych jako katalogowe zapis z projektowania może polegać jedynie na specyfikacji funkcjonalnej lub na odniesieniu się do uznanej normy przemysłowej.

UWAGA 5: Dla materiałów masowych zapis z projektowania może zawierać identyfikację surowców, wyrażenie za pomocą wzoru, kroki i parametry przetwarzania, specyfikacje wyrobu końcowego lub kryteria akceptacji. Jeśli nie mają zastosowania wyniki wymiarów, wówczas wymagania CAD/CAM również nie mają zastosowania.

Raportowanie Składu Materiałowego Części

Organizacja musi dostarczyć dowodów na to, że dla części zostało wykonane wymagane przez klienta raportowanie Składu Materiału/Substancji oraz  że zaraportowane dane są zgodne ze wszystkimi swoistymi wymaganiami klienta.

UWAGA: Takie raportowanie materiałowe może być wprowadzone do IMDS (International Materials Data System [Międzynarodowy System Danych o Materiałach- przyp. tłum.]) lub do innych określonych przez klienta systemów/metod. IMDS dostępny jest poprzez http://www.mdsystem.com/index.jsp.

Oznaczanie Części Polimerowych

Tam, gdzie ma to zastosowanie, organizacja musi zidentyfikować części z polimerów za pomocą symboli ISO, jak wyspecyfikowano to w ISO 11469 „Plastiki – Identyfikacja rodzajowa i oznaczanie wyrobów plastikowych” i/lub ISO 1629 „Gumy i sieci przestrzenne- Nazewnictwo”. Następujące kryteria wagowe muszą określać, czy ma zastosowanie wymaganie dotyczące oznaczania:

·         Części plastikowe ważące co najmniej 100g (stosując ISO 11469/1043-1)

·         Części elastomeryczne ważące co najmniej 200g (stosując ISO 11469/1629)

UWAGA: Nazewnictwo i skrócone referencje wspomagające stosowanie ISO 11469 zawarte są dla podstawowych polimerów w ISO 1043-1 oraz dla wypełniaczy i zbrojeń w ISO 1043-2.

   Dokument Autoryzowania Zmiany Technologicznej

Organizacja musi posiadać dokumenty autoryzowania zmiany technologicznej dla zmian jeszcze nie ujętych w zapisie z projektowania, ale włączonych do wyrobu, części lub narzędzia.

Zatwierdzenie przez Dział Technologii Klienta 

Tam, gdzie zostało to wyspecyfikowane przez klienta, organizacja musi posiadać dowody zatwierdzenia przez dział technologii klienta.

UWAGA: dla materiałów masowych, wymaganie jest spełnione poprzez podpisaną linię w elemencie „Zatwierdzenie Technologiczne” na Liście Kontrolnej dla Materiału Masowego (zobacz Załącznik F) i/lub włączenie na utrzymywaną przez klienta listę materiałów zatwierdzonych.

Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków w fazie Projektu (Design FMEA) jeśli organizacja jest odpowiedzialna za projektowanie

Organizacja odpowiedzialna za projektowanie musi opracować Design FMEA zgodnie i dopasowując się do swoistych wymagań klienta (np. Podręcznik Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków).

UWAGA 1: Pojedyncza Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków w fazie Projektu może mieć zastosowanie dla rodziny podobnych części lub materiałów.

UWAGA 2: Dla materiałów masowych zobacz Załącznik F.

    Diagram (y) Przepływu Procesu

Organizacja musi posiadać diagram przepływu procesu w określonym przez nią formacie, jasno i odpowiednio opisujący kroki w procesie i sekwencje, spełniający specyficzne potrzeby klienta, jego wymagania i oczekiwania (np. podręcznik Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu i Plan Kontroli). Dla materiałów masowych odpowiednikiem Diagramu Przepływu Procesu jest Opis Przepływu Procesu.

UWAGA : Diagramy Przepływu Procesu dla „rodzin” lub podobnych części są akceptowalne jeśli organizacja skontrolowała nowe części pod kątem wspólnych cech.

  Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków w Procesie (Process FMEA)

Organizacja musi opracować Process FMEA zgodnie i dopasowując się do swoistych wymagań klienta (np. Podręcznik Anali...