Przy pomocy wiercenia uzyskuje się otwory w materiale pełnym, a więc w przedmiotach wykonanych z półfabrykatów nie posiadających wstępnie odlanych lub odkutych otworów. Obróbkę tą przeprowadza się zazwyczaj wiertłami krętymi. Otwory o małych średnicach wykonuje się w jednym przejściu, natomiast otwory o średnicach powyżej 25 mm wykonuje się zazwyczaj w kilku przejściach tzn. wierci się najpierw wiertłem mniejszym i następnie (zależnie od średnicy gotowego otworu) wiertłem większym lub wiertłem o żądanej średnicy.

Możemy wyróżnić wiercenie przelotowe i nieprzelotowe. Poprzez wiercenie uzyskuje się otwory o mało dokładnym wymiarze i kształcie (IT11¸IT14) oraz niezbyt gładkiej powierzchni. Jeżeli otwór ma być wykonany dokładnie, to po wierceniu muszą być przeprowadzone dalsze zabiegi, których celem jest poprawienie dokładności wymiarowo-kształtowej, oraz gładkości powierzchni otworu. Zabiegi te noszą nazwę rozwiercania. Można je podzielić na rozwiercanie zgrubne (IT10¸IT11) i wykańczające (IT6¸IT10).

W przypadku otworów bardzo dokładnych stosuje się zazwyczaj trzy przejścia obróbkowe: rozwiercanie zgrubne, półwykańczające i wykańczające. W odróżnieniu od zabiegów wiercenia i rozwiercania w czasie pogłębiania następuje zmiana kształtu wykonywanego otworu. W zakres pogłębiania wchodzi obróbka pogłębień pod łby cylindryczne i stożkowe wkrętów, planowanie powierzchni czołowych otworów oraz wykonywanie różnych pogłębień kształtowych.

Spośród czterech teoretycznych możliwości kinematycznych wiercenia w praktyce stosowane są dwa:

a)    wiercenie pionowe: wiercenie narzędziem wykonującym jednocześnie ruch obrotowy i posuwowy przy nieruchomym przedmiocie obrabianym. Ta odmiana jest najczęściej stosowana, głównie na wiertarkach.

b)    wiercenie poziome: wiercenie narzędziem wykonującym tylko prostoliniowy ruch posuwowy, ruch główny- obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany. Ze względu na możliwość uzyskania większej dokładności stosowane jest w przypadku wiercenia głębokich otworów. Poza tym stosuje się je na tokarkach.

Podział wierteł:

a)    ze względu na przeznaczenie:

-     wiertła ogólnego przeznaczenia, tzn. wiertła kręte i piórkowe, przeznaczone do wiercenia w pełnym materiale otworów zwykłych o stosunku l/d < 1¸10 i średnicy d £ 100 mm

-     wiertła specjalnego przeznaczenia, tzn. wiertła do wiercenia głębokich otworów o stosunku l/d > 5¸10, wiertła rdzeniowe, wiertła stożkowe, stopniowe oraz wiertła do otworów wielokątnych

b)    ze względu na rozwiązania konstrukcyjne:

-     wiertła jednolite wykonane ze stali szybkotnącej

-     wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej zgrzewaną z częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych

c)    ze względu na rodzaj chwytu:

-     z chwytem walcowym gładkim

-     z chwytem walcowym z zabierakiem prostokątnym

-     z chwytem stożkowym

Obróbka ścierna jest rodzajem obróbki skrawaniem, w której usuwanie zbędnego materiału odbywa się za pomocą narzędzi ściernych lub luźnych ziaren.  Liczna ziarna o nieoznaczonej geometrii mają nieregularne kształty, wiele krawędzi i wierzchołków. Orientacja ziaren względem głównych kształtów kinematycznych w chwili zetknięcia z materiałem ma charakter losowy.

Podczas obróbki ściernej poza wiórowym usuwaniem naddatku występują także sprężyste i plastyczne odkształcenia materiału. Grubość warstwy usuwanej przez  ostrze jest bardzo mała i wynosi kilka mm.

W obróbce ściernej rozróżnia się dwie grupy:

-     obróbkę narzędziami spojonymi, jak: ściernice, segmenty, krążki, taśmy, osełki, w których ziarna ścierne są związane spoiwem.

-     Obróbkę luźnym ścierniwem, w której używa się luźnych ziaren zawartych w pastach lub płynach.

Materiał ścierny - substancja mineralna, której elementy po jej rozdrobnieniu mają właściwości ostrzy skrawających.

Rodzaje materiałów ściernych:

twarde, supertwarde, polerskie (o różnej twardości, charakteryzujące się drobnoziarnistością)

Ziarno ścierne - element materiału ściernego po jego rozdrobnieniu.

Mikroziarno -  ziarno o wielkości mniejszej niż 60mm.

Ścierniwo jest to materiał ścierny rozdrobniony na ziarna określonej wielkości. Podczas rozdrabniania powstają nieregularne ziarna ścierne o najrozmaitszych formach geometrycznych, najczęściej o różnej budowie wewnętrznej i wytrzymałości, zróżnicowanej ostrości krawędzi i różnym zaokrągleniu wierzchołków.

Podział ścierniwa:

1. Naturalne:

diament (D), korund (AN), szmergiel (N), krzemień (KM), granat (G), pumeks (p), tlenek żelazowy, baryt, kaolin, kreda, talk, trypla

2. Sztuczne:

diament syntetyczny (DS), regularny azotek boru (B), elektrokorund (A), węglik krzemu (C), węglik boru (BC), szkło, berylowy tlenek, chromowy tlenek, wapno wiedeńskie

Spoiwa

Spoiwo jest składnikiem narzędzi ściernych, którego zadaniem jest powiązanie poszczególnych ziaren ściernych w porowate ciało stałe.

Spoiwo musi mieć następujące właściwości:

-     odpowiednią wytrzymałość , stosownie do rodzaju ścierniwa i przeznaczenia narzędzia

-     odporność na wpływy chemiczne i wilgoć

-     zdolność do tworzenia w narzędziu możliwie dużych porów, spełniających rolę rowków wiórowych.

Rodzaje spoiw:

ceramiczne, magnezytowe, krzemianowe, żywice naturalne, żywice sztuczne, gumowe, żywiczne - mechanicznie wzmocnione, gumowe - mechanicznie wzmocnione, metalowe spiekane, metalowe galwaniczne, klejowe, klejowo-żywiczne

Odmiany szlifowania:

-  szlifowanie powierzchni walcowych:

          * szlifowanie kłowe

          * szlifowanie bezkłowe

-  szlifowanie płaszczyzn

-  szlifowanie głębokie

-  przecinanie ściernicowe

Twardość ściernicy -  zdolność do wytracania ziaren przez ściernice. Jest to własność spoiwa

Frezowaniem nazywa się obróbkę skrawaniem za pomocą narzędzi wieloostrzowych, zwanych frezami. Obrabiarki do tego rodzaju obróbki nazywają się frezarkami.

Ruch główny (roboczy) obrotowy wykonuje frez, a ruch posuwowy przedmiot zamocowany na stole. Frez ma kształt bryły obrotowej (walcowej, stożkowej lub innej). Ostrza są nacięte na jego powierzchni bocznej (frez walcowy), a często także na powierzchni czołowej (frez czołowy).

Frezarki dzielą się na poziome i pionowe zależnie od położenia osi freza w czasie pracy. Stół frezarki poziomej może być przesuwany mechanicznie i ręcznie w trzech prostopadłych kierunkach: wzdłużnym, poprzecznym, pionowym. Taka obrabiarka nazywa się frezarką poziomą zwykłą. Jeżeli stół frezarki poziomej zwykłej jest zaopatrzony w obrotnicę umożliwiającą skręcenie stołu wokół osi pionowej o pewien kąt, to frezarka taka nosi nazwę frezarki uniwersalnej. Na frezarce uniwersalnej można nacinać rowki śrubowe, co ma duże zastosowanie w obróbce narzędzi o ostrzach skośnych i kół o uzębieniu skośnym.

W frezarkach pionowych oś obrotu freza ma w czasie pracy położenie pionowe, a wiec prostopadłe do powierzchnie stołu. Niektóre z frezarek pionowych mają mechanizm umożliwiający ustawienie i prace wrzeciona i freza w położeniu pochyłym.

Stół frezarki pionowej ma posuw wzdłużny mechaniczny i ręczny, zaś ruch pionowy stołu stosowany jest tylko do ustawienia stołu w pozycji umożliwiającej frezowanie.

Frezy

Zależnie od kształtu ostrzy freza dzielą się na frezy:

ścinowe, zataczane, kątowe

Frezy ścinowe ostrzy się na powierzchni przyłożenia, a frezy zataczane za powierzchni natarcia. Ostrza frezów mogą być:

a)          -  proste zgodne z tworzącą walca,

-  śrubowe.

Zwojowość freza określa się tak jak zwojowość śruby:

frez jest prawozwojny wtedy, gdy ustawiony osią pionowo ma zwoje wznoszące się od lewej ręki w prawo, lewozwojny – w lewo.

Jeżeli frez walcowy ma nacięte ostrza również na jednaj z powierzchni czołowych, to nazywa się frezem walcowo – czołowym i skrawa nie tylko ostrzami naciętymi na powierzchni walcowej, ale również ostrzami na czole.

Frezy walcowo – czołowe o średnicach małych są wykonywane razem z uchwytem, nazywają się one frezami palcowymi. Służą do frezowanie krzywek, rowków. Frezy tarczowe mogą mieć ostrza tylko na powierzchni walcowej. Są to frezy jednostronne.

Powierzchnie płaskie mogą być obrabiane:

a)    Za pomocą frezowania obwodowego frezem walcowym;

b)    Za pomocą frezowania czołowego frezem czołowym lub głowica czołową;

Podziału frezów można dokonać także pod względem narzędzia:

frezy walcowe, walcowo – czołowe, piłkowe, trzpieniowe, kształtowe

Frezowanie może być:

przeciwbieżne, współbieżne

Parametry frezowania

We frezowaniu, jak w każdej obróbce mechanicznej charakterystycznymi wielkościami są:

szybkość skrawania; posuw skrawania; głębokość skrawania

Podzielnica.

Często trzeba stosować dokładny podział na obwodzie kołowym przedmiotu, np. przy wykonaniu frezów, wierteł, kół zębatych. Do tego służą podzielnice. Dzielimy je na:

zwykłe, zwykłe z przekładnią, uniwersalne

Podzielnica z przekładnią ma wrzeciono wydrążone i nagwintowane na roboczym końcu do nakręcenia uchwytu lub tarczy zabierakowej oraz zaopatrzone w gniazdo stożkowe na kieł.

Obróbka kół zębatych może być przeprowadzona według metod:

kształtowej, kopiowej, obwiedniowej

W metodzie kształtowej narzędzie ma kształt wrębu.

W metodzie kopiowej prowadnice suportu narzędziowego są wodzone wzdłuż kopiału (wzornika).

W metodzie obwiedniowej narządzie obwodzi zarys zęba przez kolejne położenia ostrzy skrawających.

Przy omawianiu metod obróbki kół zębatych należy mieć na uwadze:

a) Sposób obróbki, który może odbywać się: struganiem, dłutowaniem, frezowaniem, szlifowaniem

b) Kształt narzędzia i geometrię jago ostrzy

...