PCS 7.pdf

Krótki opis systemu Czerwiec 2004

Całkowicie zintegrowana automatyka

SIMATIC PCS 7

Główne zalety systemu SIMATIC PCS 7:

• SIMATIC PCS 7 gwarantuje najwyższą jakość i niezawodność komponentów

• SIMATIC PCS 7 obsługuje zarówno procesy ciągłe jak i wsadowe

• SIMATIC PCS 7 może być stosowany we wszystkich gałęziach przemysłu

• SIMATIC PCS 7 jest systemem otwartym, wykorzystującym nowoczesne

technologie informatyczne (Microsoft Windows 2000, Microsoft SQL Server),

gwarantowana jest współpraca z innymi aplikacjami

• SIMATIC PCS 7 oferuje scentralizowany system inżynierski z dostępem do

wszystkich komponentów systemu

• SIMATIC PCS 7 gwarantuje skalowalność systemu

• Rozproszenie systemu I/O to oszczędności przy okablowaniu obiektu

oraz elastyczność przy projektowaniu systemu

• SIMATIC PCS 7 integruje inteligentną aparaturę obiektową

• SIMATIC PCS 7 integruje systemy „fail-safe” do aplikacji wymagających atestowania

• SIMATIC PCS 7 współpracuje z aparaturą znajdującą się w strefie Exi

• Integracja sterowań sekwencyjnych i procesów wsadowych (SIMATIC BATCH)

zgodnie z ISA S88.01

• Integracja systemów nadrzędnych (MES/ERP)

• Bezpośredni sprzęg do środowiska informatycznego za pomocą pakietu @PCS7

• Serwis i wsparcie techniczne jest dostępne w Polsce (a także na całym świecie)

• SIEMENS gwarantuje ogólnoświatową dostępność wszystkich części zamiennych po

umiarkowanych cenach

• SIMATIC PCS 7 bazuje na znanych komponentach SIMATIC S7,

koszty komponentów oraz systemu inżynierskiego są niskie

• SIMATIC PCS 7 oferuje pełną redundancję na wszystkich poziomach

(stacje operatorskie, stacje automatyzacji, system I/O, sieci komunikacyjne)

Całkowicie zintegrowana automatyka

SIMATIC PCS 7

SIMATIC PCS 7 systemem

uniwersalnym dla wszystkich

zadań automatyki

SIMATIC PCS 7 jako rozproszony

system sterowania procesami

(DCS) korzysta ze standardowych

komponentów ze spektrum TIA i

oferuje nowoczesne rozwiązania

dla wszystkich branż

przemysłowych: zarówno dla

procesów ciągłych (chemia,

petrochemia, hutnictwo, przemysł

papierniczy, szklarski) jak i

procesów sekwencyjnych oraz

wsadowych (przemysł spożywczy i

farmaceutyczny). SIMATIC PCS 7

jest nie tylko w stanie optymalnie

rozwiązać wszystkie zadania

związane bezpośrednio z samym

procesem technologicznym, lecz

również oferuje możliwość

automatyzacji procesów pośrednio

związanych z produkcją: transport,

pakowanie, magazynowanie,

doprowadzenie surowców i

mediów. Obejmuje także

automatykę budynków oraz

zasilanie w energię elektryczną.

Z drugiej strony wymaga się od

systemów automatyzacji w coraz

większym stopniu możliwości

integracji z systemami

nadrzędnymi. System SIMATIC

PCS 7 jest systemem w pełni

otwartym, opartym na

nowoczesnych i standardowych

rozwiązaniach informatycznych.

Umożliwia to bezproblemowe

połączenie samego systemu

sterującego procesem

technologicznym z aplikacjami

związanymi z bilansowaniem i

rozliczeniem produkcji,

utrzymaniem ruchu, analizą i

optymalizacją, a także

planowaniem produkcji,

zarządzaniem zamówieniami,

koordynacją procesów

produkcyjnych i ekonomicznych.

Przy tym są również uwzględnione

wymagania międzynarodowych

koncernów z rozproszonymi na

całym świecie zakładami

produkcyjnymi. Są to wymagania

wynikające z ogólnej globalizacji

procesów produkcyjnych.

W ramach strategii "Totally

Integrated Automation (TIA)" firma

SIEMENS oferuje całokształt

techniki automatyzacji na jednolitej

platformie systemowej. SIEMENS

dysponuje rozwiązaniami

systemowymi dla wszystkich

procesów związanych z cyklem

produkcyjnym, począwszy od

logistyki zamówieniowej, przez

właściwy proces produkcyjny,

procesy związane pośrednio z

produkcją a skończywszy na

optymalizacji i rozliczeniu

produkcji. Całkowicie zintegrowana

automatyka – oznacza to również

pełną integrację z systemami

nadrzędnymi Enterprise Resource

Planning (ERP) i Management

Execution System (MES).

Całkowicie zintegrowana automatyka

SIMATIC PCS 7

Integracja pozioma

• Integrację aparatury

obiektowej w systemie

SIMATIC PCS 7

Integracja systemu SIMATIC PCS 7

z systemem informatycznym

przedsiębiorstwa następuje przez

wykorzystanie technologii

SIMATIC IT Framework.

Integracja pozioma polega na

możliwości stosowania jednolitych

komponentów hardware'owych i

software'owych do wszystkich

aplikacji związanych z procesem

produkcyjnym. Dotyczy to także

przygotowania produkcji,

utrzymania ruchu, procesów

logistycznych i bilansujących

produkcję. SIMATIC PCS 7 oferuje

standardowe komponenty,

narzędzia i interfejsy.

System automatyzacji SIMATIC

PCS 7 może być zintegrowany

bezpośrednio z systemem

informatycznym przedsiębiorstwa

poprzez stosowanie

standardowych interfejsów

przemysłowych do wymiany

danych jak np. Ethernet, TCP/IP,

OPC lub @aGlance. Dane z

procesu technologicznego mogą

być na bieżąco udostępniane w

dowolnym miejscu

przedsiębiorstwa i mogą być

wykorzystywane w aplikacjach

typu:

Dalsze możliwości integracji ze

światem technologii IT dają

zawarte we stacjach operatorskich

interfejsy OPC i @PCS7. Stacja

operatorska SIMATIC PCS 7 może

być przy tym z jednej strony

źródłem danych dla nadrzędnych

aplikacji IT (jako OPC-Server) lub

z drugiej strony (jako OPC-Client)

wykorzystać dane z aplikacji

nadrzędnych, które mogą być

wysyłane do systemów

automatyzacji. W ten sposób

systemy nadrzędne mogą w

sposób bezpośredni ingerować w

sterowanie procesu

technologicznego.

Integracja pionowa

Główną cechą integracji pionowej

jest całościowy i przezroczysty

przepływ danych z poziomu

systemów nadrzędnych (ERP,

MES) przez system wizualizacyjny

i sterowania aż do warstwy

aparatury obiektowej. Mamy do

czynienia z coraz większym

splataniem systemów

automatyzacji z nowoczesnymi

technologiami informatycznymi,

szczególnie w ramach dużych

międzynarodowych korporacji,

gdzie wymagany jest dostęp do

dowolnych danych produkcyjnych

z dowolnego miejsca

ogólnoświatowej sieci

korporacyjnej. Z drugiej strony

nowe technologie informatyczne

umożliwiają modularyzację i

standaryzację całych procesów

technologicznych, co w sposób

ewidentny zwiększa elastyczność

przy stosowaniu podobnych

systemów automatyzacji we

wszystkich ośrodkach

produkcyjnych należących do tej

samej korporacji.

• ERP (Enterprise Resource

Planning)

• MIS (Management Information

Systems)

• MES (Management Execution

System)

• APC (Advanced Process

Control)

• Diagnostyka i zdalny serwis

przez internet

Serwer @PCS7 razem z

odpowiednim klientem

Web@aGlance służą do kontroli

procesów technologicznych z

ogólnoświatowego Internetu. Poza

tym również niektóre aplikacje

nadrzędne (które posiadają

interfejs @aGlance) mogą być

połączone z systemem SIMATIC

PCS 7 przy pomocy serwera

@PCS7.

Integracja pionowa ogólno-

zakładowa zawiera dwa główne

aspekty:

• Integrację systemu SIMATIC

PCS 7 z informatycznymi

systemami nadrzędnymi oraz

z ogólnoświatowymi sieciami

korporacyjnymi

Integracja aparatury obiektowej

System SIMATIC PCS 7 został

zoptymalizowany pod kątem

integracji rozproszonej aparatury

obiektowej. Została przy tym

wykorzystana technologia

PROFIBUS. Sieci PROFIBUS DP i

PROFIBUS PA stanowią

technologiczną i komunikatywną

jedność, a system PROFIBUS jest

prosty, niezawodny i bardzo

odporny na zakłócenia w

warunkach przemysłowych.

PROFIBUS jest stosowany na

całym świecie we wszystkich

branżach przemysłowych, w

przemyśle maszynowym, w

automatyce procesowej, w

procesach pierwotnych i wtórnych.

PROFIBUS może być

wykorzystany w aplikacjach

redundantnych, fail-safe,

współpracuje ze strefą Exi, może

być rozszerzony on-line (bez

zatrzymywania aplikacji). Nie ma

przy tym znaczenia, czy aparatura

obiektowa i sygnały procesowe są

podłączone przez zdalne stacje

ET 200 (jako wejścia/wyjścia I/O)

czy bezpośrednio do sieci

PROFIBUS (inteligentna aparatura

obiektowa ze złączem cyfrowym).

Poza tym można integrować

napędy regulowane, komponenty

sterowania silnikami i elektryczne

pozycjonery. Można też podłączyć

lokalne panele operatorskie, i to

również w strefie Exi.

Podstawę integracji urządzeń

różnych producentów stanowią

międzynarodowe standardy i

specyfikacje, w tym technologia

EDDL.

Koncepcja stosowania światowych

standardów komunikacyjnych jak

PROFIBUS i HART umożliwia

prostą i bezproblemową integrację

urządzeń innych producentów.

Dotyczy to również czujników i

urządzeń z interfejsem AS i

komponentów z automatyzacji

budynków przez EIB-instabus.

SIMATIC PCS 7 systemem

jednolitym i kompleksowym

Podłączenie aparatury obiektowej

jest możliwe również w sposób

redundantny. Aparatura może się

znajdować bezpośrednio w

strefach Exi 0,1 lub 2.

Komunikacja między aparaturą

obiektową i systemem SIMATIC

PCS 7 odbywa się na bazie

międzynarodowych standardów

jak IEC 61158.

System SIMATIC PCS 7 jest

nowoczesnym systemem

rozproszonym, który jest oparty na

znanych komponentach SIMATIC i

którego atrakcyjność rośnie w

związku z możliwością integracji

innych komponentów z techniki

automatyzacji i z koniecznością

stworzenia coraz bardziej

elastycznych rozwiązań

technicznych w automatyzacji

procesów.

Do komunikacji z aparaturą

obiektową służy program PDM

(Process Device Manager), który

może być uruchomiony zarówno

lokalnie (jako aplikacja

niezależna), jak i w sposób

zintegrowany w ramach centralnej

stacji inżynierskiej PCS 7. Przy

pomocy programu PDM można

zarządzać całą podłączoną przez

PROFIBUS lub HART aparaturą

obiektową. Można

sparametryzować, uruchomić,

diagnozować i serwisować

wszystkie urządzenia z

centralnego stanowiska,

niezależnie od tego, gdzie się te

rozproszone urządzenia faktycznie

znajdują. Jest to szczególnie

korzystne przy aparaturze

znajdującej się w strefach Exi.

Klasyczna aparatura i aparatura

typu HART są podłączane do sieci

PROFIBUS przez zdalne stacje z

rodziny ET200. Również i ta

aparatura i czujniki mogą się

znajdować w strefach Exi 0,1 lub

2. W przypadku aparatury w strefie

Exi 2 jest ona przeważnie

podłączana przez stacje ET200M,

a w przypadku aparatury ze strefy

Exi 1 przez stacje ET200iS, (która

sama może się znajdować w

strefie Exi).

Z jednej strony mamy do czynienia

z coraz wyższą złożonością

systemów (ze względu na

połączenie systemów automaty-

zacji z urządzeniami obiektowymi

oraz z technologią informatyczną),

a z drugiej natomiast konieczność

opanowania tej coraz bardziej

skomplikowanej struktury przy

pomocy prostych i przyjaznych

narzędzi inżynierskich, które

umożliwiają konfigurację i

parametryzację całego systemu,

i tym samym całego procesu

technologicznego z jednego,

centralnego stanowiska

inżynierskiego.

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: