Praca kontrolna
Montaż jest końcową częścią procesu technologicznego, polegającą na łączeniu poszczególnych części w zespoły i następnie zespołów zespołów gotowy wyrób z zastosowaniem połączeń rozłącznych i nierozłącznych.
Organizacja procesu technologicznego montażu zależy od:
- wielkości produkcji,
- wielkości i masy części oraz maszyny,
- metody montażu,
- pracochłonności.
Montaż można podzielic na dwa rodzaje:
niedzielony i dzielony.
Montaż niedzielny polega na tym, że wszystkie zespoły oraz cała maszyna są montowane przez tę samą brygadę.
Montaż dzielony składa się z dwóch etapów- montażu wstępnego (montaż zespołów) zespołów montażu ostatecznego (montaż maszyny), które są wykonywane przez różne brygady.
Ze względu na organizację stanowisk roboczych rozróżnia się montaż stacjonarny ( stanowiskowy ) i ruchowy.
Montaż stacjonarny ma zastosowanie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, gdy są montowane duże maszyny. Polega na tym, że cała maszyna od początku do końca jest montowana na jednym stanowisku.
Montaż stacjonarny może być dzielony lub niedzielny.
Montaż ruchowy charakteryzuje się tym, że montowany wyrób przechodzi przez kolejne stanowiska robocze. Jest stosowany w dwóch odmianach – ze swobodnym i przymusowym ruchem montowanego wyrobu. Montaż ruchowy może być dzielony i niedzielny.
Montaż ruchowy ze swobodnym ruchem montowanego wyrobu polega na ręcznym przesuwaniu wyrobu ze stanowiska na stanowisko.
Montaż ruchowy z przymusowym ruchem różni się do swobodnego tym, że są tu zastosowane przewozniki, wózki itp. do transportu wyrobu. Rozróżnia się dwa typy tego montażu – montaż z ruchem przymusowym przerywanym i montaż z ruchem przymusowym ciągłym. Każdy z nich może charakteryzowac się tak-tem określonym lub nie określonym, tzn. swobodnym.
Taktem przy montażu ruchowym nazywa się czas odpowiadający czasowi wykonania operacji, w przypadku operacji, w przypadku montażu z ruchem przerywanym, powiększonemu o czas potrzebny na przesunięcie przedmiotu ze stanowiska na stanowisko.
W zależności od sposobów uzyskiwania żądanych wymiarów w trakcie składania kilku części montaż może odbywac się z :
- zachowaniem całkowitej zamienności części i zespołów,
- zachowaniem częściowej zmienności części i zespołów,
- zachowaniem selekcji elementów,
- dopasowaniem,
- zastosowaniem wkładek kompensacyjnych (regulacyjnych).
Jak wynika z wymienionych zasad, o wyborze zasady montażu decyduje tolerancja wykonania części składowych.
Przebieg procesu montażu.
Przed przystąpieniem do montażu należy poszczególne części oczyścic i umyc.
Jest to szczególnie ważne przy montażu dokładnych i precyzyjnych zespołów.
Części przesyłane z oddziałów produkcyjnych na stanowiska montażu są przeważnie zanieczyszczone opiłkami, resztkami czyściła lub środkami konserwującymi, które trzeba usunąc. Części czyści się odmuchując je sprężonym powietrzem. Do mycia części używa się różnych rozpuszczalników i roztworów alkalicznych. Stosuje się również metodę ultradzwiękową.
Zastosowanie ultradźwięków powoduje wzmocnienie działania kąpieli odtłuszczającej, gdyż dzięki wytworzonym drganiom środki myjące łatwiej wnikają we wszystkie nierówności, usuwają pęcherzyki powietrza i polepszają odpływ zanieczyszczeń. Mycia za pomocą środków alkalicznych dokonuje się w temperaturze ok. +80*C.
Części myje się ręcznie w wannach zwykłych o zamkniętym obiegu cieczy, wyposażonych w pompę przepompowującą ciecz ze zbiornika ściekowego przez filtr do zbiornika z cieczą oczyszczoną, oraz mechanicznie w specjalnych maszynach do mycia.
Przebieg montażu powinien być zgodny z dokumentacją techniczną montażu.
Czynności dopasowania części.
W wielu przypadkach, zwłaszcza w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, zachodzi koniecznośc dopasowywania części przy montażu. Do najczęstszych operacji ślusarskich przy dopasowywaniu części należą : piłowanie, skrobanie, docieranie, wiercenie, rozwiercanie i gwintowanie.
Piłowanie stosuje się w celu usunięcia zadziorów, dopasowania stykających się powierzchni, uzyskania prawidłowego położenia jednej części względem drugiej, dopasowania klinów itp.
Skrobanie stosuje się podczas montażu prowadnic i łożysk ślizgowych w celu wzajemnego dopasowania i zapewnienia przylegania współpracujących powierzchni. Na przykład przy montażu tokarek skrobaniu podlegają prowadnice konika, suportu i sanek suportu.
Docieranie jest niezbędną operacją przy montażu zaworów silników spalinowych oraz zaworów do cieczy i gazów. Docieranie wykonuje się w celu zapewnienia dokładnego przylegania do siebie dwóch współpracujących powierzchni, co zapewnia szczelnośc zaworu.
Wiercenie w czasie montażu stosuje się bardzo ciężko, np. wierci się otwory jednocześnie w dwóch lub większej liczbie części w celu ich połączenia za pomocą śrub i nakrętek. Bardzo często po operacji wiercenia dokonuje się jeszcze rozwiercania otworów celu osadzenia kołków ustalających. Wiercone otwory często się gwintuje w celu wkręcenia wkrętów mocujących lub ustalających.
Polerowanie to obróbka wykańczająca, która ma na celu uzyskanie żądanej gładkości i połysku powierzchni przedmiotu polerowanego wykonanego najczęściej z metalu, szkła, tworzyw sztucznych.
Polerowanie dokonywane jest zwykle za pomocą miękkich ( zwykle filcowych) tarcz i materiałów ściernych ( najczęściej past polerskich ) lub metodami elektrochemicznymi. Wyróżnia się :
- polerowanie chemiczne,
- polerowanie elektrolityczne ( elektrochemiczne),
- polerowanie hydrodynamiczne ( strumieniowe),
- polerowanie ścierne ( ręczne lub mechaniczne ).
Skrobanie- to rodzaj wykańczającej obróbki gładkościowej, polegający na ręcznym ( rzadziej mechanicznym ) skrawaniu z powierzchni przedmiotu już obrobionego cienkich i drobnych wiórków za pomocą skrobaków.
Skrobanie ma na celu usunięcie śladów poprzedniej obróbki, np. toczenia, frezowania oraz otrzymanie powierzchni o małej chropowatości, szczególnie w przypadku, gdy obrabiane powierzchnie mają dokładnie do siebie przylegac lub przesuwac się po sobie. Skrobaniu poddaje się prowadnice obrabiarek skrawających, wodziki silników parowych, panewki łożysk korbowodowych itp.
Niektóre zespoły przed zmontowaniem do końcowego wyrobu należy wyregulowac i sprawdzic.
Połączenia śrubowe i kształtowe.
Połączenia gwintowe pośrednie noszą nazwę śrubowych i polegają na połączeniu elementów za pośrednictwem łączników w postaci śrub, wkrętów i nakrętek.
Różnica między śrubą a wkrętem polega na tym, że wkręty mają nacięcia i dokręca się je wkrętakiem, podczas gdy śruby – kluczem.
W tego rodzaju połączeniach śruba (1) i nakrętka (2), łączą dwa lub więcej elementów (3). Elementy te w miejscu łączenia są przewiercane, tak by otwór mieścił śrubę z pasowaniem lużnym. Śruba w takim połączeniu może przenosic tylko i wyłącznie obciążenia osiowe, np. jeżeli elementy połączenia są do siebie w sposób naturalny odciągane np., pokrywa kotła połączona z jego korpusem. Nakrętka w takim połączeniu dokręcana jest na tyle mocno by zapewnic integralnośc połączenia, gdy nie jest ono obciążone.
W przypadku gdy elementy łączone są obciążone siłami wzdłużnymi działającymi w osi prostopadłej do osi śruby, należy zapewnic połączenie cierne pomiędzy tymi elementami. Realizuje się to przez wstępne naprężenie śruby.
Nie spełnienie warunku wstępnego naprężenia, doprowadza do przesunięcia się elementów względem siebie, które ostatecznie swymi krawędziami oprą się o śrubę powodując jej ścinanie, a w ekstremalnych sytuacjach zniszczenie.
RYS.
--------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------
Połączenia śrubowe dociskowe ( wkrętowe )
W tego rodzaju połączeniach wkręt (1) ( lub śruba) przytwierdza jeden element złącza (2) do drugiego (3). W elemencie (3) nawiercony jest otwór z naciętym gwintem wewnętrznym, w który wkręcany jest wkręt lub śruba.
Wkręty do drewna mogą być wkręcane w miękkie drewno bezpośrednio bez żadnego przygotowania. W przypadku twardego drewna może być konieczne nawiercenie otworu pod wkręt wiertłem co najmniej o numer mniejszym niż wkręt.
Wkręty do materiałów budowlanych (cement, gips, cegła itp.) umieszczane są w tych materiałach z pomocą kołków rozporowych po wcześniejszym nawierceniu otworów w materiale o rozmiarze odpowiadającym wielkości kołka.
Połączenia kształtowe.
Połączenia kształtowe zalicza się do połączeń rozłącznych.
Połączenia kształtowe dzieli się na bezpośrednie i pośrednie.
Połączeniami bezpośrednimi są między innymi połączenia wielowypustowi, gdyż na obwodowych powierzchniach łączonych są wykonane występy i odpowiadające im wgłębienia. Do połączeń pośrednich należą wypustowe, kołkowe, sworzniowe i klinowe. W połączeniach tych występują łączniki przenikające powierzchnie styku łączonych elementów.
Montaż wałów i osi.
Osie i wały są elementami maszyn, które podczytują inne części maszynowe wykonujące ruchy obrotowe lub wahadłowe. Osie stałe w czasie pracy mechanizmu pozostają nieruchome, a jedynie części maszyn osadzone na nich wykonują ruchy obrotowy lub wahadłowy. Osie ruchome obracają się z osadzonymi na nich częściami maszyn. Wał jest zawsze ruchomy i obraca się razem z osadzonymi na nim częściami maszyn. Zasadnicza różnica między wałem a osią polega na tym, że oś jest narażona tylko na zginanie, podczas gdy wał podlega zginaniu i skręcaniu, gdyż przenosi momenty skręcające.
Osadzanie kół na wałach.
Montaż kół na wał występuje we wszystkich rodzajach napędów.
Na wałach montuje się koła pasowe, łańcuchowe, zamachowe, cierne i zębate. Koła mogą być osadzone na wale obrotowo, przesuwne lub nieruchomo.
Połączenie nieruchome może być wtłaczane, skurczowe, stożkowe, klinowe, wpustowe, wielowypustowi oraz za pomocą śrub na obwodzie. Przy połączeniu obrotowym koło ułożyskowane jest na czopie wału. Przesuwne osadzenie koła uzyskuje się przez połączenie wpustowe lub wielowypustowi.
Warunki napędu pasowego:
Podczas montażu napędu pasowego należy przestrzegac następujących zasad:
- wały, na których osadza się koła pasowe powinny być wzajemnie równoległe,
- koła pasowe osadzone na wale napędowym muszą się wzajemnie pokrywc,
- koła pasowe należy zamontowac dokładnie prostopadle do osi wału,
- koła pasowe o dużym ciężarze i dużej prędkości obwodowej powinny być wyrównoważone,
- należy zapewnic współosiowośc wieńców kół pasowych i wałów,
- bicie kół nie może przekraczac promieniowo-0,0005 D i poosiowo-0,001 D, gdzie D – średnica koła pasowego w mm.,
- zewnętrzna powierzchnia wieńca kół pasowych dla pasów płaskich powinna być gładka, a szerokośc wieńca koła pasowego musi być większa od szerokości pasa,
- należy zapewnic właściwy dobór długości pasa, gdyż za długi pas będzie powodował poślizg, a zbyt krótki – wyciąganie pasa oraz szybkie zużycie pasa i łożysk wałów,
- pasy klinowe powinny być osadzone w rowku na równi z powierzchnią wieńca i nie powinny dotykac do dna rowka,
- koła pasowe, obracające się z prędkością obrotową ponad 6m/s, powinny być całkowicie obrobione.
Montaż napędu łańcuchowego.
Przy montażu napędu łańcuchowego należy zachowac równoległośc wałów, na których osadzone są koła łańcuchowe. Koła łańcuchowe również nie mogą być względem siebie przesunięte osiowo. Jeżeli te dwa warunki nie są zachowane, łańcuch szybciej się zużywa oraz występuje niebezpieczeństwo jego spadania z kół podczas pracy. Należy także ustalic naciąg łańcucha, który określa się wielkością zwisu biernego odcinka łańcuch.
Montaż przekładni zębatych walcowych.
W celu zapewnienia właściwego montażu należy przestrzegac następujące zasady:
- wały i osie, na których są osadzone koła zębate, muszą być dokładnie równoległe,
- należy zachowac wymaganą odległośc pomiędzy osiami współpracujących kół zębatych ( zbyt mała odległośc powoduje zmniejszenie luzów międzyrębnych, co przyczynia się do szybszego zużycia zębów i łożysk, a za duża uderzenia podczas pracy i wzmaga zużycie zębów),
- łożyska wałów i osi muszą być prawidłowo zmontowane,
- osie i wały powinny leżec w jednej płaszczyźnie,
- odległośc osi wałów, na których osadzone są współpracujące koła zębate, powinna wynosic połowę sumy średnic podziałowych tych kół.
Montaż przekładni zębatych stożkowych.
W celu zapewnienia właściwej współpracy pary kół zębatych stożkowych należy przestrzegac podczas montażu następujących warunków:
- osie kół powinny leżec w jednej płaszczyźnie i przecinac się w punkcie będącym wspólnym wierzchołków stożków podziałowych obu kół,
- tworzące stożków podziałowych obu kół współpracujących powinny się zbiegac ze sobą,
- luzy międzyrębne należy zachowac w przewidzianych instrukcją montażu granicach.
Montaż łożysk tocznych.
Łożysko toczne – łożysko, w którym pomiędzy dwoma pierścieniami łożyska znajdują się elementy toczne. Pierścień wewnętrzny (1) osadzony jest na czopie wału lub innym elemencie. Pierścień zewnętrzny (2) umieszczony jest także nieruchomo w oprawie lub innym elemencie nośnym. Elementy toczne (3) umieszczone są pomiędzy pierścieniami i stykają się z ich bieżniami zapewniając obrót pierścieni względem siebie. Dodatkowymi elementami
Rys. ŁOŻYSKA TOCZNE: a). kulowe zwykłe; b). baryłkowe wzdłużne;
c) wzdłużne jednokierunkowe.
łożyska tocznego mogą być koszyczki utrzymujące elementy toczne w stałym do siebie oddaleniu, uszczelnienia itp.
Przed przystąpieniem do montażu łożyska należy wszystkie części współpracujące z nim dokładnie oczyścic i umyc. Łożysko nowe należy wyjąc z opakowania bezpośrednio przed montażem. Przed montażem łożysk używanych należy je dokładnie umyc, przeważnie w 6% roztworze oleju w benzynie, i poddac weryfikacji. Przy ciasnym osadzeniu łożyska na czopach wału należy, w miarę możliwości, podgrzac łożysko w kąpieli olejowej do temp. 100-150*C.
Ułatwia to znacznie montaż i zapobiega uszkodzeniu łożyska, zwłaszcza przy stosowaniu dużego wcisku. Podobnie przy ciasnym osadzeniu łożyska w gnieździe należy podgrzac korpus lub piastę.
Łożyska powinno się montowac, za pomocą różnego rodzaju przyrządów, ściągaczy i oprawek. Nacisk przy wtłaczaniu łożysk powinien być wywierany za pomocą prasy, a tylko w wyjątkowych przypadkach w trudno dostępnych miejscach można wbijac łożyska młotkiem, uderzając pośrednio w tuleję.
W przypadku gdy łożyska są montowane na wałach o małej średnicy, należy zakończenia wałów zabezpieczyc specjalnymi oprawkami. Osadzając łożyska na wałku zakończonym gwintem można wykożystac gwint do wtłoczenia łożyska.
Na wtłaczane łożysko nakłada się pierścień obrotowy. Na gwint wałka nakręca się nakrętkę, a na jej gwint zewnętrzny nakrętkę. Następnie podkręcając nakrętkę za pomocą pokręteł wywiera się nacisk na pierścień wewnętrzny łożyska za pośrednictwem pierścienia oporowego.
Po osadzeniu łożyska należy je zabezpieczyc przed przesuwaniem osiowym, wywołanym siłą działającą wzdłuż wału. Do zabezpieczenia pierścieni wewnętrznych łożysk na wale są stosowane przeważnie nakrętki z podkładką zabezpieczającą. Pierścień wewnętrzny łożyska opiera się o tuleję odległościową i jest ustalany nakrętką, która jest zabezpieczona podkładką odginaną mającą występy. Na wewnętrznym obwodzie jest jeden występ i wchodzi on w rowek wału, a na zewnętrznym kilka występów, z których jeden należy zagiąc w rowek nakrętki, co zabezpiecza ją przed odkręceniem. Zamiast nakrętki stosuje się niekiedy pierścień sprężynujący osadzony w rowku wału.
Pierścień zewnętrzny łożyska ustala się osiowo przeważnie za pomocą pokrywy przymocowanej do korpusu. Czasami łożyska opierają się tylko o odsadzenia na wale lub w gnieździe bez stosowania innych sposobów umocowania osiowego. Jest to dopuszczalne w tych wypadkach, gdy nie działają siły osiowe.
Przy mocowaniu osiowym pierścieni łożysk podczas montażu należy tak ustalic łożysko, ażeby nie wywoływac naprężeń osiowych. Podczas montażu łożysk poprzeczno-wzdłużnych o wałeczkach stożkowych należy szczególną uwagę zwrucic na ustalenie luzu. Niewłaściwie dobrany luz powoduje nierównomierne zużywanie się wałeczków wałeczków bieżni pierścieni. Luz reguluje się odpowiednio dobranymi podkładkami regulującymi lub nakrętką regulacyjną. Ustalając luz za pomocą nakrętki należy ją najpierw silnie dokręcic do oporu, a następnie nieco odkręcic do osiągnięcia wymaganego luzu. Po ustaleniu należy nakrętkę zabezpieczyc zawleczką.
Montaż łożysk igiełkowych przebiega inaczej niż innych łożysk tocznych, bowiem łożyska te mają różną budowę. Łożysko igiełkowe składa się z pierścienie wewnętrznego i zewnętrznego oraz igiełek. W innych rozwiązaniach igiełki mogą być umieszczone między powierzchniami czopa wałka a gniazda korpusu. Montażu dokonuje się za pomocą wałka montażowego o średnicy 0,1-0,2 mm mniejszej od średnicy montowanego wałka lub tulei. Powierzchnię wałka i otworu smaruje się najpierw cienką warstwą smaru stałego, a następnie w szczeliny między wałkiem montażowym a otworem wkłada się igiełki, zwracając uwagę, żeby ostatnia igła została wprowadzona z pewnym luzem. Po zabezpieczeniu igiełek przed przesuwaniem osiowym wsuwa się wałek pracujący, który wypycha wałek montażowy.
Po montażu każdego łożyska sprawdza się jego jakośc. Sprawdza się prawidłowośc osadzenia łożysk na wałku i w korpusie, a korpusie przypadku osadzenia wałka w dwóch lub więcej łożyskach sprawdza się również zachowanie współosiowości.
Łozyska toczne demontuje się za pomocą ściągaczy lub prasy.
Łożysko umieszcza się na podkładce, nacisk zaś wywierany przez prasę działa na wał wzdłuż jego osi.
Zakres badań obrabiarek po montażu.
Odbioru dokonuje się zgodnie z wytycznymi zawartymi w WOT i rozpoczyna się od kontroli wyglądu zewnętrznego wyrobu. Ocenia się wizualnie stan powierzchni poszczególnych elementów, jakośc wykonania powłok malarskich, prawidłowośc zabezpieczenia poszczególnych śrub i nakrętek i założenia tabliczek informacyjnych informacyjnych znamionowych, prawidłowośc wykonania podziałek i napisów, łatwośc przesuwania dżwigni, korb i kółek do sterowania ręcznego, oznaczenie miejsc smarowania.
Następnie sprawdza się stan zabezpieczenia maszyny lub urządzenia przed wypadkami, czy są zamontowane osłony na wszystkich zewnętrznych elementach napędowych oraz zabezpieczenia przed porażeniem prądem elektrycznym. Następnie dokonuje się pomiaru oporności uziemienia ochronnego ochronnego sprawdza skutecznośc działania wyłączników ochronnych.
Dokładnośc geometryczna maszyn i urządzeń sprawdza się na podstawie WOT lub norm. Dla wszystkich obrabiarek do metali są opracowane szczegółowe normy sprawdzania dokładności. Wymagania ogólne dotyczące sprawdzania dokładności obrabiarek do metali są zawarte w normie PN-64/M-55650, a szczegółowe wymagania dotyczące sprawdzania dokładności są zawarte w odrębnych normach opracowanych dla poszczególnych rodzajów obrabiarek.
Normy te określają dopuszczalne odchyłki wymiarowe wzajemnego położenia poszczególnych części lub zespołów zespołów poddają wytyczne sprawdzenia i dokonywania pomiarów dokładności geometrycznej obrabiarek. Normy określają również rodzaj i dokładnośc przyrządów pomiarowych stosowanych podczas wykonania poszczególnych pomiarów. WOT lub normy ustalają również bazę do sprawdzania dokładności. Bazą może być powierzchnia, płaszczyzna lub oś, zależnie od zespołu pracy danej maszyny lub urządzenia.
Na przykład bazą dla tokarek i szlifierek jest prowadnica łoża, a dla frezarek, strugarek i dłutownic bazę stanowi górna powierzchnia stołu.
Przed przystąpieniem do sprawdzania dokładności należy daną maszynę ustawic na fundamencie i dokładnie wypoziomowac.
Dla każdej maszyny, urządzenia i obrabiarki WOT lub normy określają pewną liczbę pomiarów, które muszą być dokładne dla sprawdzenia dokładności geometrycznej.
Badanie maszyn i urządzeń bez obciążenia, czyli na biegu luzem, ma na celu sprawdzenie prawidłowości działania poszczególnych mechanizmów mechanizmów ich współdziałanie oraz wstępne dotarcie współpracujących części. Zakres sprawdzania maszyny lub urządzenia podczas pracy bez obciążenia określają dokładnie WOT, zależnie od konstrukcji maszyny, jej rodzaju i przeznaczenia. Badanie obrabiarek bez obciążenia polega na sprawdzeniu prawidłowości działania układu smarowania, nagrzewania się łożysk, szczelności przewodów układu smarowania i hydraulicznego.
Badań dokonuje się przy różnych prędkościach prędkościach kierunkach obrotu wrzeciona. Przy maksymalnych obrotach wrzeciona sprawdza się:
- pobór mocy na biegu luzem i wyznacza współczynnik ogólnej sprawności układów kinetycznych napędów wrzecion zgodnie z normą PN-66/M-55606,
- natężenie szumu obrabiarek przy włączonych tylko tych mechanizmów, które są niezbędne do normalnej pracy,
- temperaturę przedniego i tylniego łożyska wrzeciona po 2 godzinach pracy; temperatura łożyska wrzeciona nie powinna przekraczac 60*C dla łożysk tocznych, tylko dla łożysk ślizgowych szlifierek dopuszcza się temperaturę
nagrzewania do 70*C.
W niektórych obrabiarkach sprawdza się płynnośc przesuwu stołu i prawidłowośc działania urządzeń hydraulicznych.
Badanie maszyn i urządzeń pod obciążeniem ma na celu określenie rzeczywistej charakterystyki eksploatacyjnej, jak np. sprawdzenie rzeczywistej mocy użytecznej, wydajności, prędkości obrotowej, dokładności pracy, zużycia paliwa.
Obrabiarki bada się pod obciążeniem skrawając na nich wiór o największym przekroju przewidzianym dla danej obrabiarki i uwidocznionym w jej charakterystyce. W celu dokładnego sprawdzenia mocy użytecznej obrabiarki należy założyc na wrzeciono hamulec i zmierzyc moment obrotowy, a następnie obliczyc moc.
Dokładnośc pracy obrabiarki sprawdza się w oparciu o normy. Normy te ustalają, jakie operacje i na jakich obrabiarkach mają być wykonywane oraz ustalają dopuszczalne błędy wykonania. Np. norma PN-61/M-55652- dotycząca sprawdzania dokładności tokarek, norma PN-68/M-55667- dotycząca sprawdzania frezarek poziomych i uniwersalnych.
Podczas pracy obrabiarki pod obciążeniem sprawdza się powtórnie, czy łożyska nie nagrzewają się nadmiernie oraz czy przekładnie zębate nie pracują zbyt głośno. Należy również zwrócic uwagę na prawidłowe działania wyłączników pod obciążeniem oraz czy nie występują drgania w czasie pracy. W obrabiarkach przeznaczonych do produkcji masowej i wielkoseryjnej sprawdza się również wydajnośc. Powinno się za ich pomocą wykonac w określonym czasie przewidzianą liczbę części, a dopuszczalny procent braków musi być zgodny z ustalony w WOT. Podczas próby pod obciążeniem należy ostatecznie wyregulowac mechanizmy i ustawic wyłączniki krańcowe.
Po dokonaniu wszystkich pomiarów, prób i badań przewidzianych WOT danej maszyny następuje odbiór ostateczny. Podstawą do uznania maszyny za wykonaną zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną jest dodatni i zgodny z warunkami odbioru technicznego wynik pomiarów i badań poszczególnych zespołów i zmontowanej maszyny uwidoczniony w kartach pomiarów i protokołach badań. Protokół odbioru ostatecznego wraz z kartami pomiarów i badań oraz świadectw kontroli technicznej i gwarancją zostaje przekazany wraz z maszyną użytkownikowi.
Istotą podejmowania działań przez odbiorców jest jakośc produktów przy możliwie najmniejszych kosztach przedsiębiorstwa.
Wykonanie serii wyrobów o identycznych parametrach nie jest możliwe. Wynika to z oddziaływania czynników bezpośrednio wynikających na jakośc wyrobów technicznych. Np. dla obrabiarek sterowanych numerycznie (CNC), są to między innymi: niedokładności maszyn i urządzeń tech., niesztywności przedmiotów obrabianych, ich nagrzewanie się podczas obróbki, brak wymaganych kwalifikacji procesu oraz problemy generowane przez oprogramowanie sterujące maszyną, jak również czynniki niejako kreujące jakośc wyrobów.
Przykład dokumentacji procesu technologicznego remontu silnika karbowo- tłokowego.
Prawidłowo opracowana dokumentacja jest warunkiem właściwej realizacji procesu technologicznego remontu. Dokumentacja składa się z ustalonych formularzy, na których opisuje się szczegółowo poszcze...
RENNE55